[me] im Gespräch mit ...

Jörg Hoffmann ist PM DM Geschäftsführer und Minebea Group Executive Officer 

 

Auf eigenen Füßen stehen

 

20 Jahre existiert PM DM als 100-prozentige Tochter der Minebea Co. LTD und Entwicklungs-zentrum für Festplattenmotoren. Jetzt startet PM DM eigene Entwicklungen. Mit viel mechatronischem Know-how entstehen ganz besondere BLDC-Motoren sowie ausgeklügelte ‚Energy Harvesting‘ Module fürs Internet der Dinge. „Wir bauen eigene Standbeine auf, bleiben aber trotzdem 100-prozentige Tochter von Minebea“, sagt Geschäftsführer Jörg Hoffmann. 

 

In der Vergangenheit war PM DM hauptsächlich für den Mutterkonzern Minebea im Bereich Spindle Motors (Festplattenmotoren) unterwegs. Jetzt starten Sie mit eigenen Entwicklungen und fertigen auch selbst. Was steckt dahinter?


Jörg Hoffmann: Es war lange Zeit angenehm, einfach im Auftrag von Minebea für die Produkte auf dem asiatischen Markt zu entwickeln. Unser Schwerpunkt lag auf Spindelmotoren für Festplatten, ein Markt auf dem es weltweit nur noch drei Produzenten gibt. Minebea ist sehr früh in diesen Markt eingestiegen, und hat sich für PM DM als weltweit einzigen Entwicklungsstandort entschieden. Hinter dem Festplattenmarkt steht ein großvolumiges Geschäft, das uns eine sichere Ausgangsposition ermöglicht. Aber sollte eines Tages der Fortschritt der Solid State Drives die Festplatte verdrängen, könnte sich Minebea vom Festplattengeschäft und den Spindelmotoren verabschieden. Derzeit sieht es nicht danach aus, denn der Bedarf nach großen Datenvolumen wächst und das Festplattengeschäft floriert. Allerdings haben wir die Optionen für eine eigene Produktion bürstenloser Gleichstrommotoren genutzt. Dadurch können wir den Bestand von PM DM unabhängig von den Entscheidungen unseres Mutterkonzerns sichern. Wir wollen unsere guten Ingenieure hier über den Tag X hinaus weiterbeschäftigen – auch wenn er noch in ferner Zukunft liegt, vermittelt uns das große Sicherheit.

 

Es ist also auch eine Frage der Sicherheit, selber etwas zu produzieren?


Richtig. Ein sicheres Pfund, auf das wir setzen können, ist: Minebea ist schon sehr lange im Motorengeschäft tätig, hat einen großen Namen, hat aber als japanischer Konzern Schwierigkeiten in den europäischen Markt einzusteigen. Denn der von deutschen Kunden geforderte Vor-Ort-Support lässt sich von Japan aus schlecht leisten. Diese Chance ergreifen wir und machen die Produkte von Minebea in Deutschland und Europa populärer. Kombiniert mit unserer Technologie und unserem Know-how setzen wir hier einiges in Bewegung. Das verträgt sich unterm Strich prima mit den eigenen PM DM Produkten.

 

Die keiner kennt, denn PM DM ist allenfalls als Entwicklungsstandort von Minebea bekannt. Wie wollen Sie das ändern?


Wir machen bereits als Hidden Champion von uns reden. Minebea als großer Massenhersteller produziert keine Serien unter 100 000 Stück im Monat. Aber der europäische High-Tech-Markt für Motoren lebt von kleineren Stückzahlen. Das ist unsere große Chance als PM DM hier Marktanteile zu gewinnen. Unsere 20-jährige Erfahrung mit bürstenlosen Gleichstrommotoren nutzen wir für eigene Produkte. Der Mutterkonzern hat unserem Businessplan zugestimmt und damit war es 2010 spruchreif, dass wir uns auf unsere eigenen Beine stellen.

 

Warum haben Sie erst nach 20 Jahren diesen Schritt gewagt, als Unternehmen auf eigenen Füßen zu stehen?


Zum einen gehört Mut dazu, und zum anderen grünes Licht von unserem Mutterkonzern, denn dieser Schritt ist zunächst riskant und kostet Geld. Aber die Voraussetzungen sind gut: Das Entwicklungs-Know-how haben wir in einem Umfang, wie wahrscheinlich nur sehr wenige in dieser Branche. Dazu kommt eine eigene Produktionsstätte in der Slowakei. Außerdem haben wir Zugriff auf alle Minebea Produktionsstätten weltweit, in denen wir alle Arten von Komponenten zukaufen können. Schließlich gibt uns unser Mutterkonzern noch die notwendige finanzielle Rückendeckung, denn solch ein Business verlangt vorab hohe Investitionen und ist nicht gleich von Anfang an profitabel. Aber wir rechnen ab nächstem Jahr mit deutlichen Gewinnen.

 

Das setzt großes Vertrauen aus Japan voraus!


Minebea ist zwar ein traditioneller japanischer Konzern, aber das Management ist seit etwa 8 Jahren „westlicher“, also offener für neue Bereiche und Märkte geworden. Dazu erhalten jetzt auch Nicht-Japaner im Konzern große Verantwortung. Unser Vorstoß erfolgte also genau zum richtigen Zeitpunkt.

 

Sie gehören dem Konzernvorstand an!


Ich bin Minebea Group Executive Officer, und in dieser Position zusammen mit einem weiteren europäischen Group Executive Officer, der in England sitzt, verantwortlich für den Ausbau der Aktivitäten der Minebea in Europa sowie für die Förderung des Europäischen Management Nachwuchses. Für einen Konzern der Größe der Minebea ist es wichtig in Dekaden zu denken und sich bereits heute um die Produkte aber auch um die Führungskräfte der nächsten und übernächsten Generation zu kümmern.

 

Sie haben Großes vor mit einem relativ einfachen Produkt – dem bürstenlosen Gleichstrommotor. Wie machen Sie daraus ein Premiumprodukt für den hiesigen Hightech-Motorenmarkt?


Der bürstenlose Gleichstrommotor ist vom mechanischen Aufbau her betrachtet ein sehr einfacher Motor mit wenigen Bauteilen. Aber er ist immer auf Steuerungselektronik angewiesen und diese Elektronik ist im Vergleich zum Bürstenmotor relativ teuer. Deshalb positioniert sich unser BLDC-Motor im höherwertigen Segment. Trotz seines höheren Preises verdrängt er aufgrund seiner Eigenschaften zunehmend den Bürstenmotor. Steigende Produktionsstückzahlen erlauben die kostengünstige Herstellung der Steuerungselektronik. Der Preisunterschied wird in Zukunft immer weiter sinken, womit der großflächige Einzug des BLDC Motors in Zukunft nicht mehr aufzuhalten ist.

 

Für den Bürstenmotor spricht der niedrige Preis. Was rechtfertigt den bürstenlosen Motor?


Bürstenmotoren verschleißen, was man live am Funkenfeuer der Bohrmaschine sieht. Das sind die Funken der Bürsten – die irgendwann ausgewechselt werden müssen. Der bürstenlose Motor kennt diesen Verschleiß nicht. Er ist elektronisch kommutiert, sehr wartungsfreundlich – das einzige Verschleißteil ist das Lagersystem. Allerdings verwenden wir Kugellager von sehr hoher Qualität, was die Lebensdauer praktisch unbegrenzt macht. Außerdem erzeugt der bürstenlose Motor keine elektromagnetischen Störungen, die als Störfrequenzen besonders in Automobilen ein großes Problem darstellen.


Der bürstenlose Motor setzt sich deshalb in allen Highend-Anwendungen durch. Beispiele sind unser Aktuator zur Luftklappenverstellung, aber auch die Lenkhilfe und die Sitzverstellung im Auto. Ideal ist dieser Motor auch für Highend-Werkzeuge in der Industrie, wie Bohrhämmer und Akkuschrauber, die nicht nach einem halben Jahr aufgeben sollen, weil die Kohlebürsten abgenutzt sind. Dritter Punkt ist die hohe Leistungsdichte. Ein BLDC-Motor gleicher Baugröße erreicht eine höhere Leistung und ist besser ansteuerbar, denn Profile lassen sich über Geschwindigkeiten und Drehmomente abfahren. Das Herz des Motors ist die Elektronik, hier steckt unser größtes Know-how. Die reine Mechanik des BLDC-Motors lässt sich dagegen praktisch aus einer Hand voller Komponenten bauen.

 

Hardware oder Software? – Das ist hier die Frage nach dem entscheidenden Merkmal des Motors. Was macht ihn aus?


Der mechanische Motor allein ist nicht zu verkaufen. Entscheidend ist das Paket, die Ansteuerelektronik plus der Software, die es erlaubt den Motor flexibel einzusetzen und zu steuern. Hier haben wir dem Kunden die Arbeit erleichtert: Er überträgt seine Parameter einfach per PC auf den Motor und stellt den Antrieb so auf seine Bedürfnisse ein. Dabei entstehen keine zusätzlichen, externen Programmierkosten, und es sind keine aufwändigen Sondierungen sowie keine langen Projektierungszeiten notwendig. In über 20 Jahren Erfahrung mit unseren Festplattenmotoren haben wir uns diese Expertise angeeignet.

 

Wie smart die Software ist, darüber entscheidet auch ihre Bedienbarkeit. Wie wird parametriert?


Die Botschaft bei der Parametrierung lautet: Der Kunde kann sein Produkt nachträglich auf seine Anwendung feintunen. Wir können nicht alle Kundenwünsche durch ein Design abdecken. Aber durch smarte Software ermöglichen wir es dem Kunden, dass er zum Beispiel nicht direkt von 0 auf 6 000 Umdrehungen pro Minute (U/min) hochdrehen muss und damit sehr viel Strom verbraucht, wenn es seine Anwendung gar nicht verlangt – vielleicht reicht ihm eine „Beschleunigungs-Rampe“ bei der er die Endgeschwindigkeit erst nach 30 Sekunden erreicht oder eventuell genügen in 90 % der Fälle sogar nur 2 400 U/min, damit die Anwendung das erfüllt, was der Kunde braucht. Smarte Elektronik lässt viele Wege offen, es können auch Daten gesammelt werden, etwa wie oft wurde der Motor gestartet oder ob die zulässige Betriebstemperatur immer eingehalten wurde, dies könnte für einen etwaigen Garantiefall eine entscheidende Rolle spielen.

 

Also der Motor wird kundenspezifisch über Software statt über Hardware?


Richtig. Die Software macht alles viel einfacher, Produkte werden günstiger hergestellt, und wir können schneller liefern. Sobald ein Kunde uns heute informiert, dass er dringend 1 000 Motoren mehr eines Typs mit besonderen Eigenschaften braucht, läuft die Linie einfach weiter – es wird lediglich eine andere Software aufgespielt. Gleichzeitig wird diesen Motoren eine eigene Seriennummer aufgelasert, dann werden sie verpackt und auf den Weg zum Kunden geschickt.

 

Ein Urdesign lässt also viele Varianten zu. Gilt das auch für Großserienprodukte?


Jeder unserer Motoren lässt sich mit Parametrierung einsatzspezifisch feintunen. Das ist auch für Großserienprodukte wie unsere Luftklappenaktuatoren entscheidend. Davon gibt es ein Urdesign, das über die Parametrierung für völlig verschiedene Kunden mit unterschiedlichen Anforderungen eingesetzt werden kann. Lediglich die Software ändert sich. Dadurch können wir ein individuelles Produkt mit minimalem Investment bauen.

 

Sie entwickeln dort weiter, wo der eigentliche (mechanische) Motor aufhört und das Know-how steckt in der Software. Welche fertigungstechnischen Herausforderungen bleiben dann noch?


Eine Frage bleibt. Wie lassen sich Motoren noch effizienter zusammenbauen. Also, wie müssen die Einzelteile gestaltet sein, damit sie möglichst einfach zusammengefügt werden können, und wie muss der Prozess organisiert sein, damit der fertige Motor ohne Fehler die Fabrik verlässt. Unser höchstes Ziel ist die Qualität. Das steckt in unserer DNA. Denn Stückzahlen in Millionenhöhe für Spindelmotoren lassen nichts anderes zu. Wenn in einer Charge schlechte Teile stecken, dann sind schnell 100 000 Festplatten auf dem Markt, die dem Kunden bald um die Ohren fliegen. Für unsere BLDC -Motoren können wir ruhigen Gewissens 100 Prozent Zuverlässigkeit bieten.


Die Fragen stellte Peter Schäfer 

www.pmdm.de   


Stromquelle für das Internet der Dinge 

Den Energy Harvester Award hat PM DM bereits mit einem autarken Heizungsventil gewonnen. Dabei darf das Energie ernten wörtlich genommen werden, denn Energy Harvesting nutzt die Umwelt, um Energie bereit zu stellen. PM DM verfolgt zwei Linien. Zum einen die Energiegewinnung durch Temperaturdifferenzen, bei der der Seebeck-Effekt genutzt wird. Der „Harvester“ ist ein Element verschiedenster Materialien. Aus den Temperaturunterschieden zwischen rechts und links auf diesem Element werden Ströme geerntet – ähnlich einem Piezo, der Strom abgibt, sobald er zusammengedrückt wird. Die zweite Methode basiert auf der Energiegewinnung durch Schütteln. Der Effekt ist dem vergleichbar, wenn Spulen durch ein Magnetfeld bewegt werden und dadurch Energie generiert wird. Einsetzbar ist dieser Effekt unter anderem auch für das „Internet der Dinge“, heute noch Zukunftsvision, bald aber Realität, die aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken sein wird. Vibration aus der Umwelt erzeugt in Harvester-Elementen Strom, mit dem sich etwas antreiben lässt. Allerdings sind die Ströme gering, reichen aber als Stromquelle für das „Internet der Dinge“. So könnte unter anderem ein Kranausleger ausgestattet mit einer „Harvester-Einheit“, entsprechenden Sensoren, einer „Low Power Elektronik“ und HF Modul bei einem Sturm darüber informieren, wie stark sich der Ausleger bewegt und eventuell droht abzureißen. Über eine Base Station mit IP Adresse und Wireless Technologie kann der Sensor des Kranauslegers seine Informationen ins Internet übertragen und der Baufirma, die den Kran betreibt, eine Warnung direkt auf den Computer oder das Smartphone schicken. Dies ist nur ein triviales Beispiel für diese Technologie, mit der in Zukunft Millionen und Milliarden an Sensoren miteinander kommunizieren können. Dann „reden Dinge mit Dingen“ über das Internet.

 

Beitrag aus [me] 3/2013

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