[me] im Gespräch mit ...

Hubert Jahnke ist bei icotek
Produktmanager  

 

"Mit Plug and Play in die Zukunft" 

 

Die Welt der Produkte von icotek endet nicht im Schaltschrank. Hubert Jahnke erklärt die Anwendungen der Produkte mit so sperrigen Bezeichnungen wie „Kabeleinführung, Kabeldurchführung ...“. Mit pfiffigen Ideen und viel Kreativität beim Entwickeln neuer Lösungen schreibt das Unternehmen aus Eschach Erfolgsgeschichte.

 

Die Produkte von icotek haben meist etwas mit Leitungen zu tun. Was ist der konstruktiv kleinste gemeinsame Nenner?


Hubert Jahnke: Kabeleinführung, Kabeldurchführung, Zugentlastung und EMV werden überwiegend im Schaltschrank oder -gehäuse verbaut. Diese Produkte werden immer wichtiger, denn Leitungen müssen sehr häufig dicht eingeführt werden, gegen Zug gesichert sein und EMV-technisch abgefangen werden, um schirmgebundene Störungen wirksam und sicher abzuleiten. Allerdings haben wir solche Lösungen nicht ausschließlich für den Schaltschrank entwickelt. Sie werden heute in vielen Branchen zum Beispiel in der Fahrzeugtechnik oder im Schienenverkehr eingesetzt. Unsere Wurzeln liegen im Maschinenbau. Auf diesem wichtigen Markt richten wir den Fokus nach wie vor auf den Schaltschrank. Auch dort werden die Ansprüche an unsere Produkte immer höher.

 

Was sind Ihre am Markt bekanntesten Systeme?


Die wohl bekannteste Lösung ist unser Kabeleinführungssystem KEL. Mit dieser Entwicklung begann die Unternehmensstory der icotek. KEL ist ein konsequent teilbares System, das die Einführung bereits mit Stecker konfektionierter Leitungen ermöglicht. Als sicheres, qualitativ hochwertiges System erfüllt es die entscheidenden Anforderungen: Es ist einfach zu montieren, es ist vibrationssicher, die Leitungen werden nach DIN EN 50262 zugentlastet, das System besitzt eine hohe Dichtigkeit (IP 65) sowie Brandschutzklasse UL 94 V0 – ist also selbst verlöschend. Außerdem ist KEL halogen- und silikonfrei und erfüllt viele Normen des Maschinenbaus, der Automobilindustrie, der Schienenverkehrstechnik sowie des Schiffsbaus.

 

Was waren die Entwicklungsziele, die zur Kabeleinführungsleiste führten?


Die ehrgeizige Aufgabe lautete, auf kleinstem Raum (Standardausbruch) möglichst viele Leitungen unterzubringen, die bereits mit Steckern konfektioniert waren. KEL war das erste System, mit einer außergewöhnlich hohen Packungsdichte. Die clevere Idee: eine Vielfalt an teilbaren Kabeltüllen, in die bis zu vier konfektionierte Leitungen eingeführt werden können und die zweireihige Montage der Tüllen in der Kabeleinführungsleiste KEL.


Wenn heute Kunden dieses System für mehr oder weniger Leitungen brauchen, können wir schnell darauf reagieren, denn die Entwicklung geht weiter.

 

Welche Märkte hat icotek anvisiert?


Als die Erfolgsstory der icotek GmbH begann, haben wir uns zunächst nur auf den klassischen Maschinenbau konzentriert. Es folgten die Schienenverkehrstechnik mit ihren sehr strengen Anforderungen bezüglich Vibrationen, Brandverhalten und Rauchgastoxizität und danach der Bereich „Erneuerbare Energie“. Heute arbeiten wir überall dort, wo elektrische Leitungen, pneumatische, hydraulische Schläuche sowie Lichtwellenleiter oder auch Wellschläuche dicht eingeführt und zugentlastet werden müssen.

 

Konfektioniert oder nicht? Welche Systeme gibt es?


Es gibt Kabeleinführungssysteme für konfektionierte Leitungen mit gelöteten, verschweißten und verpressten Steckern. Um mehrere Leitungen konfektioniert einzuführen, reicht eine konventionelle Kabelverschraubung nicht aus. Bis dato hatte der Anwender nur die Wahl, das Kabel abzulöten, durch die Verschraubung durch zu schieben und wieder anzulöten. Das kostet Arbeitszeit und bedeutet mögliche Fehlerquellen beim wieder anlöten. Durch das System der konsequenten Teilbarkeit können wir das ausschließen. Für diese Systeme spricht auch die Garantiefrage, denn sie verfällt, wenn der Stecker von einem konfektionierten System getrennt wird.

 

Zu der Arbeit kommt dann der Ärger. Also besser gleich die passende Größe zum Durchführen der Kabel durch die Wand?


Den Ärger braucht keiner. Der Serienmaschinenbauer möchte sich auf seine Maschine konzentrieren. Kabel lässt er extern anfertigen von Lieferant A, und den Schaltschrank erhält er von Lieferant B. Wenn die Maschine fertig ist, wird nur noch gesteckt und ein Probelauf durchgeführt. Plug and Play vor Ort ist erwünscht. Soll eine Maschine an einen anderen Standort, genügen wenige Handgriffe um die Verkabelung wieder anzuschließen. Wenn konfektionierte Leitungen eingeführt werden können, gehören Lötarbeiten der Vergangenheit an.

 

Erst die Einführung konfektionierter Leitungen, was stand danach auf der icotek-Agenda?


Entsprechend zahlreicher Kundenwünsche haben wir unsere teilbaren Kabelverschraubungen entwickelt. Sie sind ohne Werkzeuge zu montieren und zu demontieren. Der Vorteil: Man kann die gleichen Dichtelemente und Tüllen wie im KEL-System verwenden. Das Ziel ist immer, diese Tüllen möglichst vielseitig einzusetzen, denn der Kunde bevorratet sie und möchte nicht für jedes Produkt eine andere Tülle. Das System KVT (Kabelverschraubung teilbar) kann mit 1 bis 4 Tüllen bestückt werden. Es ist in metrischen Größen von M25 bis hin zum M63 – also eine vollständige Produktpalette – verfügbar. Auch hier kann die Packungsdichte durch den Einsatz von Mehrfachtüllen deutlich erhöht werden.

 

Der Stecker ist immer das Problem, wenn ein Kabel durch die Wand soll. Wie läuft das beispielsweise mit den Profibus-Steckern?


Der Wunsch einen Profibus-Stecker einzuführen, kam ziemlich früh von unseren Kunden – auch dafür bietet das KVT System eine Lösung. Nehmen wir das Beispiel Profibus-Stecker: Für eine M40-Verschraubung genügt ein Loch von 40 mm Durchmesser in der Gehäuse- oder Schaltschrankwand – allerdings passt der Stecker erst bei einem Durchmesser des Lochs von 42 mm. Das Loch wird mit 42 mm ausgeführt, die Kabelverschraubung KVT bestückt, zusammen geschnappt – und dann geht es ab durch die Wand.

 

Wie entwickeln Sie diese Systeme weiter zu noch mehr Anwenderfreundlichkeit?


Der Kunde freut sich über jede noch so kleine Verbesserung, kann aber Entwicklungen genauso gut kritisieren. Wir profitieren vom Feedback, denn auch konstruktive Kritik ist eine wichtigste Säule zur Weiter- sowie Neuentwicklung unserer Produkte. Kaum ein Produkt ist nicht verbesserungsfähig. Höhere Anforderungen an unsere Produkte lassen uns kreativ werden, sie spornen an, noch bessere Lösung zu finden. Paradebeispiel ist das brandneu entwickelte Kabeleinführungssystem KEL-ER, das sowohl von der Anwender- und Montagefreundlichkeit als auch von der Schutzart (IP65) her kaum noch Wünsche offen lässt.

 

Sind das meist neue Produkte oder Weiterentwicklungen?


Eine Anregung für ein neues Produkt kann sich auch auf bereits vorhandene Lösungen am Markt beziehen. Deren Mängel werden zwar von allen beklagt, aber bisher fehlen die Alternativen. Wir überlegen uns dann, was wir verbessern können. Oft muss eine Lösung erst am Markt präsent sein, damit darüber diskutiert wird. Erst wenn etwas Vorzeigbares wie ein Prototyp auf den Tisch liegt, wird über Verbesserungen geredet.


Wer wagt, gewinnt?

Richtig. Dieses Vorgehen, einfach etwas zu wagen, hat uns stark gemacht. Die Kunden erkennen an, dass wir uns über seine Anforderungen Gedanken machen und von Anfang an großes Entwicklungsinteresse zeigen. Eine solide Grundlage für einen schöpferischen Dialog ist, wenn der Kunde schon nach sehr kurzer Zeit nach der Formulierung des Problems einen Prototypen sieht, und wenig später die Produktion beginnen kann.


Die Fragen stellte Peter Schäfer


www.icotek.de

 

Beitrag aus [me] 3/2013

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