[me] im Gespräch mit ...

Ralf Wohlschläger ist für alle Automatisierungsprodukte bei Panasonic Electric Works Europe in Holzkirchen verantwortlich

 
"Unsere Produkte leben länger"

Sie setzen auf den Markt für kleine Steuerungen, smarte Servoantriebe – Panasonic Electric Works Europe mit Sitz im malerischen Holzkirchen in Oberbayern ist Teil eines Weltkonzerns, dessen Produkte jeder kennt. Von der Mutter Panasonic hat das Automatisierungsunternehmen vor allem die Qualitätsstandards geerbt. Ein Gespräch mit Ralf Wohlschläger. Er ist für alle Automatisierungsprodukte im Hause Panasonic Electric Works Europe verantwortlich.    

 



Seit Beginn der SPS-Technik setzt Panasonic Electric Works immer wieder Signale im Bereich der Kleinsteuerungen. Welche Marktstrategie steckt dahinter?


Ralf Wohlschläger: Wir sind seit mittlerweile 25 Jahren in Europa für unsere Kleinsteuerungen bekannt. Damals waren wir die Ersten, die die SPS unter 1 000,- DM hatten – auch in Sandwich-Bauweise. Heute decken wir den Markt für Klein- bis mittlere Steuerungen ab. Dazu gehören Kunden aus dem Maschinenbau aber auch solche, die nicht unbedingt etwas mit Antriebstechnik zu tun haben, wie z.B. im Bereich der Gebäudeautomatisierung oder bei Green Automation was bei uns die Anwendungen in Energieverteilung/ Energie Management, Wasser/Abwasser und Müllentsorgung abdeckt. Wir setzen auf hohe Stückzahlen, da wir in erster Linie Komponenten verkaufen wollen.

 

Und ‚small is beautiful‘ in Punkto Größe der Steuerung?


Im Prinzip ja. Wir richten uns nicht auf große Steuerungen ein, mit denen zum Beispiel lange Fließbänder laufen. Umgekehrt spüren wir, dass das Entwickeln immer kleinerer Steuerungen nicht der Königsweg ist. Kleiner werden – das funktioniert nur bis zu einer bestimmten Größenordnung, denn auf eine DIN-Schiene sollte die Steuerung passen. Diese kleinste sinnvolle Größe bilden wir jetzt mit unseren FP0R und FP Sigma Steuerungen ab.

 

Wie verhält sich das mit dem Trend zu mehr Leistung?


Der Trend hin in Richtung leistungsfähiger ist nach wie vor auch für Steuerungen ein Thema. Wie beim Computer erwarten unsere Kunden bei jedem Entwicklungsschritt mehr Programm- und Datenspeicher. Deshalb bieten wir Steuerungen – teilweise auch bekannte Modelle – mit größerer Speicherkapazität. Jetzt zur SPS IPC Drives stellen wir die die FP 7 vor, eine neue Steuerung, die in der oberen Klasse der kleinen und mittleren Steuerungen angesiedelt ist. Die FP7 setzte neue Trends bei Verarbeitungsgeschwindigkeit sowie bei Programm- und Datenspeicher.

 

Neben der größeren Speicherfähigkeit spielt bei Industriesteuerungen auch die Fernbedienung eine Rolle. Was tut sich hier?


Speziell für Telecontrol zeigen wir eine ganze Liste neuer Funktionen in unserem Telecontrol Modul FP Web-Server. Das sind komfortable Lösungen, die dort gebraucht werden, wo Programme in Maschinen über beliebig weite Entfernung hinweg ausgetauscht oder erneuert werden sollen. Damit werden Programmfehler ausgebessert oder Maschinen bequem aus der Ferne überwacht. Neu werden jetzt auch Cloud-Lösungen enthalten sein, dass man sich entsprechend Informationen abholen kann, ohne das jeweilige Produkt speziell anzufragen.

 

Bei jeder Cloud-Lösung spielt auch die Sicherheit eine Rolle. Was können Sie dazu sagen?


Wir haben in unserem neuen FP Web-Server, den wir jetzt in Nürnberg zur Messe vorstellen, neben vielen weiteren Funktionen die Sicherheit – also Security – in den Vordergrund gestellt. Der Anwender kann die Zugriffe genau definieren und erlauben. Er kann eine oder mehrere IP-Adressen und damit spezielle Partner für die Kommunikation zulassen und alle anderen sperren. Diese Methode stellt sicher, dass sich kein Unberechtigter Zugriffsmöglichkeiten verschafft.

 

Auch die Bearbeitungszeit gehört zur Performance. Wie schnell sind ihre Steuerungen?


Die wesentlich schnellere Bearbeitungszeit ist ein besonderes Merkmal unserer neuen FP7. Sie braucht nur bis zu 11 Nanosekunden pro Programmschritt. Außerdem bietet sie bis zu 220 000 Schritte im Programmspeicher und bis zu 500 000 Datenwörter in der SPS, die speziell für das Datenlogging wichtig sind.


Darüber hinaus gehören auch neue Positioniermodule zu den Highlights dieser Steuerung. Zusammen mit unseren Antrieben sowie auch mit denen anderer Hersteller ergeben sich hier viele Anwendungsmöglichkeiten. In Verbindung mit der FP7 kommt unsere neue Programmiersoftware FPWIN Pro 7 ins Spiel, die wir ebenfalls auf der sps ipc drives vorstellen. Kompatibilität ist uns dabei ein Anliegen. Steuerung und die Software vertragen sich also mit allen anderen Panasonic SPSen und Lösungen.

 

Dem entnehme ich, dass sie das Konzept der Offenheit fahren. Wie stützen sie diese Verträglichkeit in Sachen Kommunikationsprotokolle?


Wir setzen weiterhin auch auf die bekannten Busssysteme und werden in Zukunft auch Ether- CAT unterstützen. Bei der Wahl zwischen den beiden Welten Profinet-oder EtherCAT haben wir uns auf Wunsch unserer Kunden für EtherCAT entschieden und richten dementsprechend auch unsere Antriebs- und Steuerungstechnik aus.

 

Viele Maschinenbauer wollen Lösungen, die über einzelne Automatisierungskomponenten hinausgehen. Welche Ansätze verfolgen Sie hier?


Wir unterscheiden zwischen einer Produktlösung auf der einen und der kundenspezifischen Lösung auf der anderen Seite. Zur Produktlösung gehört die Motion Control Software mit speziellen Bibliotheken für Antriebe und Steuerung. Also für die Busfähigen-Antriebe sowie für die parallel über Pulssteuerung verkabelten Systeme. Dazu bieten wir einen Satz an Motion Control-Funktionsbausteinen für unsere FPWIN Pro7 an, ähnlich den PLCopen Bibliotheken. Der Kunde wird deshalb beim Programmieren entlastet und kann sich an unseren vorgefertigten Lösungen bis hin zu Telecontrol Funktionsbausteinen bedienen. Er spart nicht nur Programmieraufwand sondern auch Fehlersuche oder kompliziertes Einarbeiten in spezielle Technologien.


Soweit die Produktseite. Wenn jetzt der Kunde vor Ort eine individuelle Programmierung möchte, treten wir zwar als Lieferant der Komponenten auf, überlassen aber die spezielle Lösung unseren Partnern vor Ort. Das sind Systemintegratoren, die dem Kunden die passende Lösung programmieren.

 

Betrifft die Arbeit der Systemintegratoren auch die üblichen technischen Probleme, die auftauchen können?


Wenn technische Probleme auftauchen, dann helfen die Panasonic-Ingenieure dem Kunden. Wir können auch telefonisch weiterhelfen, wenn geklärt werden muss, ob der Fehler zum Beispiel an einem falschen Kabel, an der unpassenden Software oder an fehlerhafter Programmierung liegt. Das Spektrum unserer technischen Unterstützung ist groß, allerdings bei Engineering-Aufgaben sind unsere Systemintegratoren die richtigen Ansprechpartner.

 

Kommen wir zurück zur Software. Was leistet das SPS-Programmiersystem FPWIN Pro 7?


FPWIN Pro 7 deckt den gesamten Leistungs-Befehlssatz der Steuerung FP7 ab. Bei der Entwicklung der Software war uns besonders wichtig, dass sie sich auch für ältere Steuerungen eignen. Programme, die dort laufen, sind auch in zukünftigen FP7 Steuerungen sowie in FPWIN Pro 7 wiederverwendbar. Die Durchgängigkeit ist hier das A und O.

 

Die modulare Verwendung von Software, spielt das bei Ihnen auch eine Rolle?


Auf alle Fälle. Wir haben mittlerweile den denkbar größten Satz an Libraries. Wir können Funktionsbausteine und Bibliotheken nutzen, die in unseren europäischen Tochtergesellschaften sowie in unserem Headquarter entwickelt werden. Dadurch stehen wir mit Entwicklern in anderen Erdteilen eng in Verbindung. So übermitteln uns zum Beispiel Kollegen aus Amerika, Singapur oder Australien ihre Softwaremodule. Wir verwalten im Prinzip hier die gesamten Funktionsbausteine als Libraries. Deshalb können wir jederzeit auf einen großen Pool zugreifen – von Bibliotheken für Steuerungen für Solar-Tracker über Telecontrol bis hin zu vielen Motion Control Libraries. Unsere Kunden sparen sich damit nicht nur viel Arbeit, sondern nutzen diese Vorteile auch bei der Fehlersuche, da alle Module schon getestet wurden.

 

Welche Ziele haben Sie sich in Sachen Energiesparen in puncto Antriebstechnik gesetzt?


Unsere Produkte sind traditionell so designt, dass sie relativ wenig Energie verbrauchen. Aus dieser Erfahrung heraus haben wir uns das Ziel gesetzt, mit neuen, kleinen Servoantrieben Pneumatikventile zu ersetzen. Diese Ventile werden zwar mit kostenloser Luft gesteuert, aber die Energiekosten der Drucklufterzeugung über Kompressoren sowie die Verluste aus Druckluftleitungen treiben die Energiekosten schnell nach oben. Ein Pneumatikventil kostet zwar wenig, aber im Laufe von 10 Jahren wird solch eine Lösung durch den hohen Stromverbrauch um ein Mehrfaches teurer als ein elektrischer Antrieb. Unser kleiner Servoantrieb „MINAS LIQI“ rechnet sich mit seiner Leistung von 50 Watt bis 1 Kilowatt dagegen besonders schnell: Einer unserer Kunden hat für seine mit MINAS LIQI designte Maschine zwar 1 800 Euro mehr bezahlt, aber nach 14 Monaten hat die Stromersparnis diese Mehrkosten wieder eingespielt. Jetzt spart er dank dieser Servolösung jährlich bis zu 1 400 Euro Stromkosten – ganz zu schweigen von den CO2-Mengen.

 

Wie wollen Sie den Markt der Pneumatik mit Ihrer Servotechnik aufrollen?


Wir haben uns das Ziel gesetzt Pneumatik auf breiter Linie durch Servoantriebe zu ersetzen. Zugute kommt uns dabei, dass wir uns wie kein anderer Anbieter auf Antriebe mit kleinen Leistungen konzentrieren. Wir fangen bei 50-Watt Antrieben an und arbeiten uns langsam nach „oben“, von 100, 200, 400 bis hin zu 750 und 1000 Watt. Die Effizienz steht dabei auf unserer Seite. Kleine Antriebe lassen sich angepasster steuern und haben weniger Verlustleistung. Für den Erfolg auf dem bisher durch Pneumatik beherrschten Markt bringen angepasste, kleine Antriebe ab 50 Watt also die besten Voraussetzungen.

 

Panasonic hat einen wohlklingenden Namen in der Consumer-Welt. Nutzt Ihnen das oder ist es eher ein Handicap?


Viele Kunden wundern sich, dass Panasonic auch Automatisierungsprodukte anbietet. Fernseher, Videorecorder, Kameras ... kennt jeder. Wer Panasonic Produkte zu Hause nutzt, weiß, welche große Rolle das Qualitätsdenken in unserem Hause spielt. Das trifft vor allem auf unsere Produkte für die industrielle Automatisierung zu. Aufgrund der hohen Qualitätsstandards wählen wir Komponenten, die etwas teurer sind, aber dafür auch langlebiger sind. Wir testen unsere Produkte während der Entwicklung so intensiv wie kaum ein anderes Unternehmen. Dadurch können wir mögliche Schwachpunkte verbessern, um einen langen Einsatz in der Maschine zu gewährleisten.

 

Was ist das Besondere an diesen Tests?


Zum Beispiel ein großes fünfstöckiges Testhaus in unserer Muttergesellschaft, in dem ausschließlich die Qualität auf dem Prüfstand steht. In Öfen, Klimakammern, EMV-Testanlagen und Rüttelmaschinen wird hier jedes Produkt hart getestet. In einem umfangreichen Handbuch ist festgelegt, was ein Panasonic Produkt aushalten muss, und wie das getestet werden muss. Das ist je nach Produkt zwar verschieden, aber im Prinzip wird speziell für den Industriebereich besonders streng und hart getestet – und im Nachhinein verbessert, wie das nur wenige Hersteller können.

Beim THB-Test (Temperature, Humidity, Burst) wird jedes Produkt in der Entwicklung auf Verträglichkeit in Punkto Temperatur, Luftfeuchtigkeit und dann auf Spannungsfestigkeit getestet. Das sind mindestens 500 Stunden unter Volllast, unter 85 Prozent Luftfeuchtigkeit und einer Temperatur von 85 °C. Wenn das Produkt 500 Stunden unter Volllast verkraftet, ohne dass irgendetwas kaputt geht, hat es die erste große Hürde genommen. Anschließend wird die Spannungsfestigkeit gemessen. Je nachdem, ob es sich um ein DC- oder AC-Produkt handelt, darf es keine Überspringer geben, falls sich aus den vorigen Tests irgendwelche Isolationen verändert haben. Erst, wenn das Produkt alle Torturen ausgehalten hat, darf es in die Fertigung. Ansonsten werden Produkte, die ausfallen, untersucht wo das technische Design Schwachstellen hatte, z.B. ob noch eine Diode nötig ist, ob ein Widerstand falsch dimensioniert war oder ob der Kondensator Mängel hatte. Nachdem nachgebessert wurde, wird der Test nochmals gefahren – und zwar so lange bis jeder Test bestanden wird.

 

Der Kondensator ist oft der Schwachpunkt. Was halten die aus?


Richtig, Kondensatoren sind ein Beispiel für anfällige Komponenten. Deshalb verbauen wir nur Kondensatoren, die für die Dauer von 5 000 Stunden bei 105 °C spezifiziert sind. Es gibt aber Anbieter, die Kondensatoren mit 3 000 Stunden bei 85 °C verwenden. Solche Produkte sind billiger aber leben dann oft nicht so lange. Deshalb ist gute Qualität langlebiger. Eine Steuerung muss mindestens 15 Jahre am Markt verfügbar sein, weil der Kunde sich beschweren würde, wenn wir sie nach acht Jahren abkündigen. Das ist anders als im PC Markt, wo neue Boards, neue Platinen und neue Leistungen alle sechs Monate angesagt sind. Dort sind diese Test-Prozeduren weniger essentiell wie im SPS Bereich.


www.panasonic-electric-works.de  
sps ipc drives, Nürnberg 4A–341

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13_6_IV_pana_wohlschlaeger_.jpgBeitrag aus [me] 6.2013

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