[me] im Gespräch mit ...

Michael Blass ist bei Igus in Köln
verantwortlich fürs Branchenmanagement  

 

Motion Plastics für alle Fälle

 

 

Motion Plastics zieht weite Kreise. Der bewegte Kunststoff erobert in vielen Branchen immer neue Anwendungen. „Wir haben den Anspruch, jede Anwendung technisch zu verbessern und die Kosten zu senken“, sagt Michael Blass. 

Der Verantwortliche fürs Branchenmanagement bei Igus in Köln nennt konkrete Beispiele im Gespräch mit der [me]-Redaktion. 


Wie etablieren Sie Kunststoff als den Werkstoff für zahlreiche bewegte Anwendungen?


Michael Blass: Wir erarbeiten mit dem Kunden gemeinsam Lösungen mit dem Ziel, die bewegten Anwendungen wie die Lager und Energieführungen zu verbessern und dabei noch Geld zu sparen. Konkret heißt das, wir zeigen dem Kunden, dass unsere Kunststofflösungen einfacher zu handhaben sind, schneller, zuverlässiger und vibrationsärmer laufen als die Klassiker aus Stahl, Metall oder Keramik. Prozesse werden außerdem schlanker und schneller. Wir haben den Anspruch, jede Anwendung besser zu machen. Ein Kunde hat sich kürzlich über 30 % weniger Montagezeit gefreut. Aber es gibt noch viel Überzeugungsarbeit für Motion Plastics. Damit die noch besser funktioniert, unterstützen wir die Kunden mit unserem Branchenmanagement.

 

Was steckt hinter der Idee, ein Branchenmanagement zusätzlich zu den normalen Vertriebsaktivitäten aufzubauen?


Wir wollen uns noch mehr spezialisieren und zeigen, dass wir die Sprache der jeweiligen Branche sprechen. So haben wir zum Beispiel in der Medizintechnik unseren „Medizinmann“, der sich dort genau auskennt und weiß, für welche der gefragten Lösungen er mit der Igus-Spezialität der bewegten Kunststoffe, den Motion Plastics, dem Kunden helfen kann.

 

Wie wird das Branchenmanagement rekrutiert?


Das sind in der Regel Menschen, die viele Jahre bei Igus arbeiten, die den Vertrieb von der Pike auf gelernt haben und die Produkte intensiv mit begleitet haben. Solche Mitarbeiter entwickeln sich dann gemeinsam mit der jeweiligen Branche weiter. Sie können produktübergreifend sowohl für die Energieketten als auch für die Gleitlagertechnik beraten. Solche Branchenmanager kennen den Markt wie ihre Westentache und erarbeiten zusammen mit dem Außendienst optimierte Lösungen. Basierend auf dieser Branchenkenntnis haben wir beispielsweise für komplexe Pipettierlösungen in der Medizintechnik einen leichten, kompletten und kostengünstigen Arm konstruiert, der durch unsere Lager und Führungen diesen Prozess sehr kostengünstig automatisiert. Sobald der Branchenmanager hört, was der Kunde plant und braucht, setzt er sich mit unserer Entwicklungsabteilung und dem Produktmanager an einen Tisch – und die Lösung entsteht.

 

Die Idee kommt praktisch vom Kunden. Entsteht die passende Lösung also durch genaues Hinschauen und -hören?


Richtig. Oft fließen diese besonderen Produkte im Nachgang wieder dem Standardprodukt- Katalogprogramm zu. Diese Verbindung zwischen Sonder- und Standardlösung funktioniert aber nur, wenn unsere Kollegen sowohl die Produkte als auch die Branchen bestens kennen. Der Kunde bestellt von sich aus keinen bestimmten Roboterarm. Eher schon orientiert er sich an einer Lösung, die er bereits im Einsatz hat, aber unzufrieden ist, weil der Arm viel zu schwer oder zu teuer ist und die gewünschte Arbeitsgeschwindigkeit nicht erreicht wird. Das wäre dann der ideale Fall für unsere Motion-Plastics-Lösungen, die leicht, schnell, günstig und wartungsfrei arbeiten.

 

Der Roboterarm ist ein schönes Beispiel, aber sicher nicht das einzige?


Motion Plastics zieht weite Kreise. In der Baumaschinenbranche werden Bohrgeräte, mit Schwenkarm zum Tiefbohren eingesetzt. Dabei entstehen hohe Vibrationen, denn das Gerät an sich ist schon schwer, und die Stahlketten erhöhen das Gewicht noch erheblich. Wenn solch eine Kette beschädigt ist, wird die ganze Kette ausgetauscht und nicht einzelne Elemente wie bei unseren Kunststofflösungen. Dass diese dann neben der Modularität noch den Gewichtsvorteil in die Waagschale legen können und preisgünstig, kälte- und witterungsbeständig sind, macht unserem für Baumaschinen zuständigen Branchenmanagement die Argumentation leicht.

 

Welche Philosophie steckt eigentlich hinter dem Begriff Motion Plastics, den Igus so gerne in den verschiedensten Branchen verwendet?


Der bewegte Kunststoff ist für viele Branchen eine Lösung. Unsere Idee dahinter ist, dass Kunststoff überall dort metallische Lösungen ablöst, wo Verschleiß und Abrieb durch Bewegung entstehen. Das kann ein Schaltwerk eines Fahrrads oder ein Dämpfungselement in der Vordergabel des Mountainbikes sein, wo metallische Lager ungeeignet für die Stoßempfindlichkeit sind. Sie müssen erst geschmiert werden, aber werden dadurch schmutzempfindlich. Am nicht geschmierten Gleitlager bleibt dagegen nichts hängen. Andere „bewegte“ Anwendungen sind zum Beispiel Krananlagen in Häfen, die Seewasser sowie Eis und Kälte ausgesetzt sind. Hier punkten unsere Kunststoffe wie auch sonstwo immer wieder mit Gewicht, Kosten und Wartungsfreiheit.

 

Sie beanspruchen das Alleinstellungsmerkmal des bewegten Plastiks. Was tun Sie, um Kunststoff fit für die typischen Einsätze von Metall zu machen?


Klar, die Anwendung von anspruchsvollen Kunststoffen ist unsere Spezialität. Wir investieren unendlich viel Entwicklungszeit in diese Werkstoffe. Denn sie müssen ähnliche Anforderungen erfüllen wie ein metallisches Lager oder eine Kette. Um diesem hohen Anspruch gerecht zu werden, haben wir ein eigenes Team im Hause, das dazu forscht, entwickelt und testet.

 

Welche Entwicklungen gibt es von Igus Richtung Robotik? Wie stark ist Igus da vertreten?


Wir sind hier vor allem Problemlöser und ermöglichen bestimmte Bewegungen mit definierten Kettengliedern statt mit einem normalen Führungsschlauch. Durch konstruktive Kniffe haben wir Energieketten immer filigraner, kleiner und auch im Biegeradius flexibler gestaltet. Wir passen sie also den engen Bauräumen an, wie sie bei Roboterbewegungen sinnvoll sind. Dabei können wir gewährleisten, dass die Leitung nicht beschädigt wird. Als besonders pfiffige Lösungen ergeben sich daraus dreidimensionale Ketten, die dann trotzdem aufgeklappt werden können. Im Montagefall können wir blitzschnell Leitungen nachziehen. Da sich die Ketten aufklappen lassen, können wir zur Erstausrüstung vorkonfektionierte Leitungen mit Steckern an beiden Seiten integriert montieren. Mittlerweile bieten wir für Roboter einen Baukasten mit Lösungen mit unterschiedlichen Ausprägungen der Führungen, also: offen, halb offen, komplett geschlossen, aufklappbar, nicht aufklappbar oder mit Rückzugssystem. Möglich sind auch Systeme, die verhindern, dass sich die Energiekette im Arbeitsraum des Roboters befindet. Eine Rückzugsvorrichtung sorgt hydraulisch oder rein mechanisch dafür, dass sich die Energiekette automatisch aus dem Arbeitsraum zurückzieht.

 

Damit bringen Sie wieder die Modularität ins Spiel. Was ist bei Ketten der Vorteil der Modularität?


Der Vorteil der Modularität ist, dass wir auch blitzschnell bei Veränderungen an der Maschine reagieren können. Ketten können jederzeit verkürzt und verlängert werden. Einmal abgeschnitten, kann ein herkömmlicher Schlauch nicht mehr verlängert werden. Auch bei den modularen Lösungen kann man auf unterschiedliche Größen zurückgreifen. Eine weitere konstruktive Besonderheit sind die sogenannten Protektoren. Sie schützen die Energiekette an kritischen Stellen, wo diese sonst direkt gegen Störkanten fahren würde. Außerdem kann eine Zugentlastung im Anschlusselement der Kette blitzschnell für Entlastung sorgen - all das ist mit wenigen Schrauben und Einzelteilen einfach zu montieren. Wir orientieren uns am diskreten Charme der einfachen Lösung.

 

Jede Branche hat andere Umgebungsbedingungen. Eine besonders raue Umgebung zeichnet Holzanwendungen aus. Was gilt hier?


Holz liefert immer eine kritische Umgebung für bewegte Anwendungen. Große Späne sind dabei kaum ein Problem, sie lassen sich durch geschlossene Systeme relativ einfach aus der Kette halten. Kritisch ist ganz feiner Staub, der sich in jeden Spalt, in jede Ritze setzen kann und sich sogar in die Seitenlaschen der Kette aufbaut bis sich die Kette kaum noch bewegen kann.


Deshalb haben wir Lösungen mit außenliegenden Anschlägen erarbeitet. Egal, was auf die Kette einprasselt an Staub, alles fällt sofort wieder raus. Diese Lösung ist einzigartig für Energieketten. Gegen gröbere Einwirkungen wie durch größere Holzstücke oder Baumrinden schützen wir die Kette und die Leitungen durch komplett geschlossene Systeme.

 

Holzstaub macht auch der Lineartechnik zu schaffen. Saugerbalkenverstellung ist eine klassische Anwendung. Was haben sich die Igus-Ingenieure für die passenden Lager dazu ausgedacht?


Überall wo geschmiert wird, haftet der ganze Holzstaub an. Auf den dort eingesetzten Wellen treten dadurch immer Probleme auf. Es quietscht, Teile verschleißen schneller und Antriebe schaffen die Bewegung nicht mehr. Für unsere Linearführungen, Gehäuselager und Lagerblöcke DryLin haben wir ein Selbstabstreifungssystem entwickelt. Diese wartungsfreien und nicht geschmierten Lager und Führungen reinigen die Welle bei jeder Bewegung selbst. Als klassische Anwendung hat sich diese Innovation in Branchen wie der holzverarbeitenden Industrie mehr als nur bewährt.

 

Das waren die rauen Bedingungen – wie sieht es unter den anderen Voraussetzungen der Hygiene, der Medizintechnik und im Reinraum, aus?


Das Fraunhofer Institut hat einige unserer Energieketten und Leitungen auf Reinraumtauglichkeit getestet – und gemessen, wieviel Partikel Abrieb pro Fläche entstehen. Das erstaunliche Ergebnis ist: Mit unseren Standardprogrammen – also beispielsweise Serie E 6, Serie E 3, T 3 – haben wir sogar mit Standardprodukten diese Norm erreicht. Bei den Leitungen war das die höchste Klasse und bei den Energieketten die zweitbeste. TPE Leitungen CF 9, CF 10 sind ohne Probleme im Reinraum einsetzbar. Für speziellere Lösungen, wie die in der Medizintechnik eingesetzten Röntgengeräte haben wir besondere konstruktive Lösungen. Dort wird die Energieführung an der Decke geführt oder gekapselt und teleskopierbar. Das schließt 100prozentig aus, dass dem Patienten Abrieb auf den Kopf rieselt.

 

Gewicht muss überall eingespart werden – wie profitiert Motion Plastics von diesem Trend?


Kunststoff ist grundsätzlich leichter als Metall. Das ist unser „USP“ in der Automobilindustrie. Bei bestimmten Autoklassen wird um jedes Gramm gefeilscht und wenn 30 Lagerstellen pro PKW aus Kunststoff statt aus Metall sind – spart das Gewicht. Unser Smart auf Weltreise zeigt, wie zuverlässig ein Auto mit Kunststofflagern fährt. Die Lager haben sich jetzt schon über 80 000 Kilometer im Dauertest bewährt. (siehe blog.igus.de/Blogengine/iglidur_on_tour/category/deutsch.aspx ).

 

Das findet alles in den klassischen Branchen statt, die Sie bedienen. Gibt es Beispiele, wie Sie durch neue Entwicklungen in bisher wenig erschlossene Branchen vorstoßen?


Eine solche Entwicklung ist unser espool. Die Energiekette wird hier wie ein Schlauch aufgerollt, was uns sehr viel Zuspruch in der Bühnentechnik wie auch in der Logistik verschafft hat. Diese Energieketten liegen sehr eng an und können auf kleinstem Bauraum viele Leitungen führen. Sie sind dort zu finden wo zum Beispiel das Bühnenlicht vertikal verfahren wird oder etwas von A nach B verschoben wird.

 

Das klingt nach neuen Aufgaben für Motion Plastics. Welche Branchen bedienen Sie derzeit und wo bauen Sie den Branchenbezug noch weiter aus?


Klassisch konzentrieren wir uns auf Packaging, Cranes, Automotive, Robotik, Handling, Agrar und Medizin. Neu dazu gekommen sind die Baumaschinen und das Zweirad. Auch in der Energiebranche wird künftig mehr über Igus-Technik geredet werden.

Die Fragen stellte Peter Schäfer.

www.igus.de   

 

Mission Motion Plastics 


Bereits über 80 000 Kilometer hat ein mit Kunststoffgleitlagern ausgestatteter Smart beim transkontinentalen Härtetest absolviert. Die Fahrt ging über vier Kontinente durch Wüsten, Schnee und tropische Hitze. 15_1_IV_igus_smart_188.jpgDer Kunststoffspezialist igus hat den Kleinwagen seit Januar 2014 auf Reise geschickt. Die Demonstrationsfahrt soll das Potenzial und die Belastbarkeit der Motion Plastics, der Kunststoffe für bewegte Anwendungen, unter Beweis stellen. Nach Stationen in Asien, Süd- und Nordamerika ist die „iglidur on tour“ inzwischen in Europa angekommen.


Auf der Hannovermesse, werden die Gleitlager aus den 56 Lagerstellen ausgebaut und unter die Lupe genommen. Die Komponenten aus Hochleistungskunststoffen wurden im Bremspedal, am Scheibenwischer und Fensterheber, im Schaltmodul, in der Sitzkonsole, an der Handbremse, am Startergenerator, der Drosselklappe und im Verdeck eingebaut.


Der Vorteil: Sie sind leicht, schmutzunempfindlich und können durch ihre gute Dämpfung auch Kantenlasten und Stöße zuverlässig und langlebig kompensieren. Die Materialeigenschaften von Kunststoff lassen die Themen Wartung und Korrosion an den Lagerstellen der Vergangenheit angehören.


Jeder Kilometer, den das Auto bei seiner Reise zurücklegt, wird dabei in einen Spendenbeitrag umgewandelt, der karitativen Einrichtungen in den entsprechenden Ländern zugutekommt. In Indien unterstützte Igus India beispielsweise das Freiwilligennetzwerk „make a difference“, das sich um Straßenkinder kümmert. Im koreanischen Incheon wurden drei Tonnen Reis an öffentliche Suppenküchen für Bedürftige verteilt.

www.igus.de/wpck/10872/iglidur_on_tour  


Wir haben durchaus einen besonderen Sinn für die

Beitrag aus [me] 1/2015

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