[me] im Gespräch mit ...

Dr. Volker Franke

von Harting Applied Technologies 

 

"Intelligenz vor Stahl"

 

 

Für ihre Steckverbindungen ist die Harting Technologiegruppe weltweit berühmt. Der digitale Wandel ist Chance und Herausforderung gleichermaßen. Die Systemintegration soll künftig genauso unverwechselbar zur Unternehmens-DNA von Harting gehören wie heute die Konnektivität. Zahlreiche Projekte, wie beispielsweise „FlexiMiR“ (= Flexible Montage mit interaktiver Robotik, beim Kompetenzcluster „it’s OWL) oder die eigene HAII4YOU Factory in Espelkamp, machen dies deutlich. Dr. Volker Franke, Geschäftsführer Harting Applied Technologies, ist der Mann mit viel Gespür für neue Wege in die digitale Zukunft. In „Intelligenz vor Stahl“, beschreibt er die agile Rolle der Software im Entwicklungsprozess.


Harting verbindet Maschinen und Anlagen mit Daten, Signalen und Energie. Das Unternehmen produziert elektromagnetische Komponenten und will Vorreiter für individualisierte industrielle Produkte zu den Kosten der Massenfertigung sein. Wie können Sie das alles leisten?


Dr. Volker Franke: Zunächst ist Harting kein kleines Unternehmen, sondern eine international agierende Technologiegruppe. Mit unseren verschiedenen Geschäftseinheiten, die sich auf ganz bestimmte Produkte und Lösungen spezialisieren, sind wir sehr gut aufgestellt. Zum Beispiel befassen sich die beiden großen Geschäftseinheiten Harting Electric und Harting Electronics mit der Konnektivität, also der Verbindung von Maschinen und Anlagen. Und dann gibt es Harting Applied Technologies als Spezialist im Bereich Werkzeug- und Sondermaschinenbau. Innerhalb der Harting Technologiegruppe entwickelt, konstruiert und fertigt Harting Applied Technologies hochpräzise Spritzgießformen sowie Druckgusswerkzeuge und Stanz-Biege-Werkzeuge für die Elektro- und Automobilindustrie. Unsere Sondermaschinen lösen Montage-, Prüf- und Verpackungsaufgaben für eine große Bandbreite von Produkten, ob Steckverbinder, Möbelbeschlag oder medizinische Geräte.

 

Warum geht Harting jetzt gerade im Bereich Industrie 4.0 und Digitalisierung mit Tempo voran?


Die Märkte verändern sich, teilweise sehr disruptiv. Harting bewegt sich aufgrund seines Produktspektrums direkt im Nervensystem der Industrie und nimmt deshalb Veränderungsprozesse frühzeitig wahr. Im Komponentengeschäft, im Connectivity- und Network-Bereich sind wir eben mittendrin in den verschiedenen Anwendungen. Wenn sich technische Entwicklungen wie derzeit rasch ändern, erkennen wir diese Trends frühzeitig.

 

Hat Industrie 4.0 die Entwicklung bei Harting extra beschleunigt?


Wir planen unsere Entwicklung im Voraus und folgen einer entsprechenden Roadmap. Industrie 4.0 ist für uns eine Möglichkeit, gezielt ins Systemgeschäft einzusteigen. Unter der Maßgabe der rein passiven Steckverbinder-Komponente wäre das eventuell nicht so leicht möglich. Doch durch die zunehmende Vernetzung und Kommunikationsfähigkeit von Maschinen und Anlagen wird es notwendig, an den Knotenstellen Intelligenz zu implementieren. Harting hat mit den verschiedenen Geschäftseinheiten deshalb eine ideale Ausgangslage.

 

Industrie 4.0 hat Ihnen das Systemgeschäft erleichtert. Wie sind Sie dann eingestiegen?


Wir haben drei verschiedene Ansatzpunkte. Zum einen passen wir unsere eigene Produktionsumgebung an sich ändernde Anforderungen des Marktes an: Also kleinere Stückzahlen, individuellere Produktion, höhere Verfügbarkeit und kürzere Realisierungszeiten. Auf der anderen Seite statten wir unsere Produkte aus der Verbindungstechnik zunehmend mit Intelligenz aus. Ein Beispiel ist die Harting MICA, ein intelligenter Mini-Industriecomputer, der den Kunden unterstützt, den Weg zur Digitalisierung der Produktion zu finden. Darüber hinaus stellt Harting Applied Technologies als Maschinen- und Anlagenbauer Komplettsysteme zur Verfügung, die genau den Anforderungen der Digitalisierung entsprechen. Neben der reinen Technologie beschäftigen wir uns mit den Geschäftsmodellen, die sich daraus ableiten. Dazu gehört, dass unsere Mitarbeiter diesen Umwandlungsprozess begleiten können.

 

Sind solche Nebeneffekte im Laufe der Zeit immer stärker in den Vordergrund getreten?


Richtig. Wir reden heute nicht mehr über das technische „Gimmick“. Der kleine, jetzt kommunikationsfähige Sensor interessiert weniger als beispielsweise ein tragfähiges Geschäftsmodell, das sich daraus ableitet. Wenn die Prozesse digital werden, müssen sie anders begleitet und vorangetrieben werden als in der Vergangenheit.

 

Digitalisierung zwingt zum Umdenken. Was macht den Unterschied zur Vergangenheit aus?


Früher bestand alles aus separaten Systemen. Eine Maschine hatte vielleicht fünf Subsysteme, jedes mit eigener Steuerung und rudimentären Kommunikationsschnittstellen. Heute wächst alles zusammen. Nicht die Zentralsteuerung ist die Lösung, sondern die Kommunikationsfähigkeit: Daten werden zwischen den verschiedenen Systemen ausgetauscht, die entweder autonom auf Informationen von außen reagieren oder übergeordnete Analysemöglichkeiten nutzen. So lässt sich der Ausfall einer Maschine leichter vorhersagen oder ein nicht optimaler energetischer Zustand diagnostizieren.

 

Um den Ausfall einer Maschine vorauszusagen, braucht man entsprechende Systeme zur Datenanalyse. Wie leisten Sie das?


Zur Harting Technologiegruppe gehören auch zwei IT-Unternehmen, Harting IT Software Development und Harting IT Systemintegration. Wie die Firmierungen schon deutlich machen, konzentriert sich das eine Unternehmen auf die Entwicklung von Verarbeitungssoftware, und das andere fokussiert sich auf die Systemintegration. Harting Software Development stellt Datenanalysen zur Verfügung, denn ein Sensorsignal alleine sagt wenig aus. Erst wenn es in irgendeiner Form in Bezug zur Umwelt gebracht wird, wird daraus ein aussagekräftiges Resultat. Ein Beispiel: Wenn die Temperatur an einer bestimmten Stelle steigt, ohne dass die Sonne darauf scheint, könnte ein Lagerschaden vorliegen. Wenn aber die Sonne darauf brennt, dann ist sie wahrscheinlich für den Temperaturanstieg verantwortlich. Deshalb werden verschiedene Umgebungsbedingungen in Betracht gezogen, um ein Sensorsignal sinnvoll zu interpretieren oder es wird komplett abgekapselt.

 

Und was hat es mit der Systemintegration auf sich?


Das zweite IT-Unternehmen beschäftigt sich mit der vertikalen Verknüpfung der Datenströme eines Unternehmens oder auch zwischen Unternehmen. Horizontal, zwischen Maschinen und Anlagen, übernehmen das Feldbussysteme sowie sonstige Netzwerkkomponenten. Die vertikale Richtung von der Maschine in die ERP-Ebene hinein und zurück, das ist der Part von Harting IT Systemintegration.

 

Der Name Harting fällt, wenn über Steckverbindungen geredet wird. Wissen die meisten Kunden, dass Sie Systeme integrieren?


Das ist sicherlich eine der Herausforderungen: Harting wird seit Jahrzehnten positiv als Hersteller für zuverlässige Steckverbindungen wahrgenommen. Als Systemintegrator, Maschinenbauer und als Sondermaschinenbauer sind wir am Markt weniger bekannt. Das ist eine der Aufgaben für uns in der Kommunikation nach außen, dies zu ändern.

 

Was leistet Harting als Systemintegrator?


Ein Beispiel für Systemintegration ist das Forschungsprojekt „FlexiMiR“ im Rahmen des Kompetenzclusters „it‘s OWL“. Mit dem Innovationsprojekt wird die Zielsetzung verfolgt, Fertigungslinien durch eine Kombination von Modularisierung, interaktiver Robotik und moderner Verfahren der Mensch-Maschine-Interaktion zu einer neuen Flexibilität zu führen. In der Fertigung führen diese intelligenten technischen Systeme zu einer besseren Konfigurierbarkeit, eine wichtige Voraussetzung zur individualisierten Fertigung bis hin zur Losgröße Eins. „FlexiMiR“ ist das Nachfolgeprojekt von „FlexiMon“. „FlexiMon“ hatte zum Ziel, Fertigungslinien in der Montage durch Modularisierung sowie Einbindung von Mensch-Maschine-Interaktion und interaktiven Lernverfahren zu einer neuen Generation intelligenter Produktionsmaschinen zu führen.


Die Projekte „FlexiMiR“ und „FlexiMon“ waren die Grundlage für den nächsten Schritt: die HAII4YOU Factory, unsere eigene Smart Factory. Mit der HAII4YOU Factory wird Integrated Industry Realität. HAII4YOU nimmt die beiden bisherigen Projekte als flexible Produktionsumgebung und kombiniert das mit der Systemintegration – also der kompletten Integration vom Kunden bis auf die Maschine runter. In einem Webshop wird das Produkt konfiguriert. Der daraus generierte Auftrag wird automatisch abgearbeitet. Dann wird eine Produktionsinformation erzeugt. Nach diesen Vorgaben organisiert die Maschine ihren Prozessablauf. Der Systemintegration kommt also bei der HAII4YOU Factory eine wesentliche Bedeutung zu. Im Punkto Industrie 4.0 entsteht daraus ein Gesamtpaket, das sich durch hohe Flexibilität und Verfügbarkeit auszeichnet. Die Anlage fertigt einen auf den individuellen Kundenwunsch zugeschnittenen Han-Modular Steckverbinder unter den Bedingungen der industriellen Massenproduktion.

 

Wie funktioniert Systemintegration? Kommt der Kunde zu Ihnen, und gehen Sie dann in sein Unternehmen rein und analysieren?


Systemintegration ist eine Dienstleistung, die mit einer Analyse beginnt. Sie zeigt, wie wir das Unternehmen auf dem Weg zur Digitalisierung unterstützen können. Dazu ermitteln wir, wie sich Prozesse, die bisher analog oder zum Beispiel papiergebunden stattfinden, digitalisieren lassen. Man muss die Prozessumgebung verstehen und die Zusammenhänge zwischen unterschiedlichen Systemen erkennen. Das wirft die Frage auf, wie die Produkte angepasst an die Produktionsumgebung unter der Maßgabe der Flexibilität und Varianz produziert werden können. Als Maschinen- und Anlagenbauer kommen wir durch diese Vorgehensweise immer mehr in die Situation hinein, nicht nur eine Anlage nach Lastenheft zu liefern, sondern dem Kunden die jeweils optimale Lösung für seine Bedürfnisse zu bieten.

 

Solches Vorgehen hat Konsequenzen für Flexibilität und Varianz in der Produktion. Was bedeutet das für die Fertigung Ihrer eigenen Produkte?


Das bedeutet für uns, dass sich unser gesamtes Projektmanagement derzeit radikal wandelt. Wir haben in der Zwischenzeit für unseren Maschinen- und Anlagenbau auf agile Entwicklungsmethoden wie auf SCRUM umgestellt. Solche agilen Vorgehensweisen aus der Softwareentwicklung ergeben auch große Vorteile für die Entwicklung von Maschinen und Anlagen. In der Vergangenheit hat man versucht, durch ein möglichst detailliertes Lastenheft die Lösung so weit wie möglich vorzudenken, hat aber den Lösungsraum dadurch stark eingeschränkt. Besser ist es, wenn das Lastenheft in diesem agilen Entwicklungsprozess entsteht. Statt des klassischen Lasten- und Pflichtenhefts nutzen wir z. B. Systems-Engineering-Ansätze, um Mechanik, Elektrotechnik und Steuerungstechnik parallel zu entwickeln. Wichtig ist die enge Abstimmung mit dem Kunden, sie ist Teil des agilen Ansatzes. Die ersten Prototypen werden virtuell mit Systems-Engineering-Methoden beschrieben, um dann noch die Freiheit zu haben, eine Lösung in die eine oder in die andere Richtung zu entwickeln und nicht von vornherein im Lastenheft die Lösung vorgegeben zu haben.

 

Lastenheft ade, wird jetzt alles auf den Kopf gestellt?


Ja. Wir sehen eine Veränderung der bisherigen Vorgehensweisen, also ein Auf-den-Kopf-Stellen des gewohnten Entwicklungsvorgehens. Früher hat der mechanische Konstrukteur als erster ein Lastenheft durchgelesen und im Alleingang konstruiert. Später hat er die Elektrokonstruktion mit eingebunden. Ganz am Ende kam der Software-Experte zum Zuge und hat ein Programm darauf gespielt. Heute bilden wir alles parallel ab. Die Macht der Mechanik schwindet, während die Software dazugewinnt. Es gilt: Intelligenz vor Stahl. Systems Engineering ist das passende Werkzeug, um mechatronische Systeme zu entwickeln, allerdings noch sehr stark auf der Komponentenebene. Wir übertragen das im nächsten Schritt auf Maschinen und Anlagen. Die Komplexität nimmt dabei zu, aber im Detail betrachtet sind es ähnliche Dinge. Unsere Herausforderung ist, dass wir im Sondermaschinenbau oftmals Prototypen erstellen. Das heißt, wir bauen die spezielle Montageanlage nur einmal für einen Kunden.


Im einen Fall bauen wir zum Bespiel eine Anlage, in der Ablaufventile für WC-Spülungen montiert werden. Im nächsten entwickeln wir für einen anderen Kunden eine Anlage zur Montage von Scharnieren oder Schrankaufhängungen. Das Produkt ändert sich stark, ebenso wie das jeweilige Anlagenkonzept. Unser Ziel ist es, Systems Engineering so weit voran zu treiben, dass es mächtig genug ist, unsere Entwicklung und Realisierung sauber zu unterstützen. Und gleichzeitig die Realisierungszeit zu verkürzen. In sechs bis neun Monaten soll eine entsprechende Anlage produktionsfähig sein.

 

Was zeigen Sie auf der Hannover Messe dazu?


Wir sind damals mit dem Projekt „FlexiMon“ gestartet, haben danach die HAII4YOU Factory als unsere eigene Smart Factory präsentiert. Unseren Besuchern auf der Hannover Messe 2017 können wir die entscheidende Frage beantworten: Wie sehen mögliche Geschäftsmodelle aus, die mit Industrie 4.0 möglich werden?

 

Welche Rolle spielt in so einem Projekt der einzelne Steckverbinder mit seinen smarten Eigenschaften?


Ganz wichtig ist es, über ein modulares Steckverbinder-System zu verfügen. Das ermöglicht uns, hohe Spannungen und Ströme ebenso wie Signale und Datenschnittstellen kompakt in einem Strecker zu kombinieren. Und in unserem Maschinenbau kommt dann eventuell auch noch die Druckluft dazu. Harting ist in der Lage, alle diese Anforderungen in einem Steckverbinder – unserem Han Modular – abzubilden. Einerseits standardisiert, andererseits modular – so haben wir die größtmögliche Flexibilität. Diese Modularität und diese Steckverbinder sind notwendig, um unsere Entwicklungszeiten für die Anlagen zu verkürzen.


Der zweite wichtige Aspekt ist die die Miniaturisierung. Wir wollen ja nicht bestimmte Grundaufgaben für die Maschinen und Anlagen immer wieder neu programmieren, sondern ähnliche Abläufe in die Maschine oder Anlage über die entsprechende Software integrieren. Dadurch werden bestimmte Komponenten mit eigener Intelligenz entstehen, die allerdings nicht sehr viel Platz einnehmen dürfen, das heißt kleine Gehäuse mit entsprechenden kleinen Steckverbindern. Beispielsweise haben wir in unsere HAII4YOU Anlage intelligente Stoppstellen integriert, die mit eigener Intelligenz eigenständig den Materialfluss in der Anlage organisieren.

 

Eine Infrastrukturbox gibt es auch?


Ja, sie dient dazu, modulare Fertigungszellen leicht anzuschließen und zu gesamten Linien zu kombinieren. Die Infrastrukturbox stellt dafür alle Energien und Medien zur Verfügung, die man an einer Zelle benötigt. Gleichzeitig kann von dort aus zum Beispiel das Energiemanagement erfolgen. Wichtig sind standardisierte steckbare Schnittstellen, die die flexible Zusammenstellung von einzelnen Fertigungszellen zu gesamten Fertigungslinien ermöglichen.

 

Welche Rolle übernimmt in diesem Zusammenspiel die Harting MICA als modulare Plattform für Hard- und Software?


Eine der Hauptaufgaben der Harting MICA sind Verbindungs- oder Kommunikationsfähigkeit dort herzustellen, wo heute noch keine Kommunikationsfähigkeit vorhanden ist. Das heißt: Bestandsanlagen in einem zunehmend stärker digitalisierten Umfeld zu nutzen. Wenn der Kunde irgendwelche Daten abgreifen will, kann er die MICA nutzen, um im Anlagenbestand diese Kommunikationsfähigkeit herzustellen. Wir nutzen sie zum Beispiel, um bei Spritzgussmaschinen Stromverbräuche zu erfassen und in Kombination mit weiteren fertigungsspezifischen Informationen die Voraussetzungen für Predictive Maintenance zu schaffen.

www.harting.com

Die Fragen stellte Peter Schäfer

Beitrag aus [me] 2/2017
 
17_2_April_me_TS_188_.jpg

 

Gerne können Sie [me] 2/2017 mit weiteren interessanten Beiträgen bestellen:

E-Mail:  cedra@agt-verlag.de          

oder:      Kontaktformular

agt agile technik verlag gmbh
Teinacher Straße 34
71634 Ludwigsburg

Vertrieb, Frau Beate Cedra
Tel.: 07141/22 31-56

 

 

 

spacer
Online Werbung @ [me]
 
spacer