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S 8 agile technik peratur, Drehzahl und Beschleunigung enthält. Die interne Uhr sorgt dafür, dass diese Werte zeitlich zugeordnet sind. Das wiederum ermöglicht die Bereitstellung verschiedener sekundärer Kennwerte. Dazu gehören Wartungs- und Schmierungszähler ebenso wie die Lebensdauer des Aggregates oder der Belastungsgrad, das heißt das Verhältnis aus Arbeits- und Stillstandzeit. Außerdem lassen sich Minima und Maxima von Messwerten ablegen und Grenzwerte definieren, bei deren Überschreitung ein Alarm ausgesendet wird. Wird ein Grenzwert überschritten oder Bereich, aber an der unteren Grenze sind – Schnittparameter wie die Drehzahl oder der Vorschub erhöht werden. Damit ermöglicht es das System, die Produktivität zu steigern und die Aggregate an ihre Leistungsgrenzen zu führen. Für den Anwender können sich daraus Erkenntnisse zur Prozessführung, Planbarkeit von Wartungs- und Schmierungsintervallen und zur Aggregatelebensdauer ergeben. Indem die Betriebszeit von einem vorgegebenen Wert auf null läuft, kann er sicher planen und präventiv warten. Herr Hemmerich, welche Vorteile können die Anwender von Weinig-Maschinen aus dieser Technologie ziehen? Hemmerich: Bindet man das System komplett in eine Maschinensteuerung ein, lassen sich mit Control 4.0 Maschinenstillstände reduzieren und Fertigungen sauber planbar machen. Man kann auch zwei Aggregate gleichen Typs auf den Wechsler nehmen, sodass sich ein Aggregat bei Ende der Lebensdauer schnell gegen das andere tauschen lässt. Um solche Ziele umzusetzen, holen wir alle Daten, die auf dem Chip sind, in Echtzeit in die Steuerung. Aus den Grenzwerten resultiert dann wahlweise eine Warnmeldung oder das Ausschalten der Maschine, damit das Aggregat vor Zerstörung geschützt wird. Um dem Anwender eine optimale Verfolgung der Kenngrößen zu ermöglichen, haben wir eine eigene Softwareoberfläche entwickelt. So kann er die Visualisierung mit der Effizienzsteigerung verbinden. Nicht zuletzt haben wir die Auswertung der Informationen vernetzt: Zusätzlich zum Auslesen über Bluetooth und App lassen sich so die Informationen auch direkt über die Weinig-Service-App abrufen. Gibt es neben den Alarmmeldungen und dem Ausschalten der Maschine derzeit weitere Maschinenzustände, die mit Control 4.0 initiiert werden? Hemmerich: Technisch gibt es wenig Einschränkungen, was man tun kann. Wichtig ist freilich, den kompletten Prozess zu betrachten – vor allem auch den Eingriff des Werkzeugs ins Werkstück. Diese Gesamtbetrachtung ist natürlich sehr komplex. Bei der Vielzahl der Einflussgrößen muss entschieden werden, welche sinnvoll einzubeziehen sind und welche nicht. Das ist ein Entwicklungsprozess, in dem wir uns gerade befinden. Der aktuelle Stand der Technologie ist: Wir bringen die Daten in die Visualisierung, weisen den Kunden auf einzelnen Zustände der Aggregate hin und stoppen die Maschine, bevor das Aggregat beschädigt wird. Dabei können die Informationen über verschiedene Kanäle ausgegeben werden. Thorsten Göppert: Die bisherigen Entwicklungen sind ein Anfang, die weiteren können in viele Richtungen gehen. An einigen sind wir bereits dran. Allgemein gesprochen, arbeiten wir an der Bereitstellung weiterer Grenzwerte für Situationen, die auftreten können. Dabei ist uns die Zusammenarbeit von Maschinen- und Aggregatehersteller sehr wichtig. Denn die Informationen vom Chip sind nur dann wertvoll, wenn sie mit allen relevanten Prozessparametern gekoppelt werden. Control 4.0 wird seit geraumer Zeit auf Conturex-Maschinen eingesetzt. Welche Rückmeldungen bekommen Sie vom Anwender? Hemmerich: Nachdem wir das System gemeinsam zur Marktreife geführt haben, sammeln wir aktuell bei drei Kunden Daten. Darüber hinaus wird das System von sieben oder acht Kunden umgesetzt, die vorwiegend aus dem Fensterbau kommen. Hier findet Control 4.0 zum Beispiel in Mehrfachbohraggregaten oder Aggregaten für Schlosskastenfräsungen Anwendung. In diesen Anwendungen konnten wir über die Optimierung der Prozessparameter die Produktivität erhöhen. Es hat sich aber auch gezeigt, dass die klassische Prozessführung zum Teil im Widerspruch zu den Messwerten stand. Daher haben wir einzelne Programme, wie Bearbeitungen durchzuführen sind, geändert und optimiert. Schließlich konnten wir für Anwender die Werkzeugkosten reduzieren und den optimalen Zeitpunkt für das Nachschärfen bestimmen. Heute werden die Werkzeuge rechtzeitig zum Aufarbeiten gegeben, und die Reparaturanfälligkeit der Aggregate ist massiv gesunken. Ist die Anwendung auf weiteren Weinig- Maschinen geplant? Hemmerich: Grundsätzlich lässt sich die Aggregatetechnik von Atemag über unsere internen Schnittstellen und unsere Software auch in andere Maschinen integrieren. Aktuell gibt es Planungen für die Maschinen unserer Tochter Holz- Her. Letztendlich ist der Einsatz über alle geeigneten Produkte unseres Hauses hinweg beabsichtigt. u www.atemag.de u www.weinig.com p Atemag Control 4.0 ist ein Chip (Mitte) plus Software zur Messung, Übertragung und Auswertung der Zustandsdaten von Bearbeitungsaggregaten (Bild: Atemag) ist der Wartungszähler voll, wird das Ereignis zudem zeitabhängig in einen Log-File geschrieben. Der interne Speicher ist in der Lage, Zyklussätze zu speichern. Die Echtzeitdaten schickt der Sensor per Bluetooth zur weiteren Auswertung in die Außenwelt. In der anderen Richtung können Updates für die Software per Kabel oder kabellos aufgespielt werden. Später soll das auch übers Netz möglich sein. Zum Anwender: Welche Effekte darf er von Atemag Control 4.0 erwarten? Schmidt: Bei der Auswertung der Daten geht es ja nicht nur um die angesprochenen Alarmmeldungen. Vielmehr können – zum Beispiel, wenn Messwerte zwar im grünen


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