Page 59

me_217

Antriebstechnik+ Mechatronik 59 www.me-magazin.com einer übergeordneten Steuerung übergibt. Am Anfang der Linie stehen Palettiersysteme vom Typ „varioStack“. Die äußerst kompakten Palettierer lassen sich standardmäßig von vorn mit Transportbändern oder Transportwagen beladen. „Wir haben die Maschinen für diese Anwendung so konzipiert, dass ihr integriertes Produkthandling Komponenten aus kundeneigenen Gitterkörben entnehmen kann“, erläutert Oliver Koch. Die Gitterkörbe werden fixiert und für das automatische Bestücken bereitgestellt. Die Palettierer legen die vier Stirnräder nacheinander in wenigen Sekunden auf den ersten WT. Stimmen die Innen- und Außenmaße der Zahnräder? Sind ihre Flanken geschliffen? Um die Antworten zu erhalten, fährt der WT vor den Montageschritten zu einer Messstation. Das Handling packt jeweils zwei Bauteile und legt sie lageorientiert als Paar ab. Der Prüfvorgang startet. Ein Bildschirm an der Station zeigt das Ergebnis an, die Daten werden gespeichert. Der Ablauf wiederholt sich mit den nächsten beiden Werkstücken. Anschließend übergibt die Anlage die Werte an die Steuerung. Je nach Baugruppentyp fährt der Träger nun mit den Rädern weiter zu den nächsten Prozessschritten: Entweder wird ein Schräg- kugellager oder eine Spannfeder installiert. Anschließend erhält jede Baugruppe noch einen Sprengring. Unterschiedliche Prüfverfahren Nach der Montage unterzieht die Linie die Baugruppen verschiedenen Prüfungen. Es gilt zum Beispiel, das Drehmoment der beiden Ausgleichsräder zu ermitteln. Sollte das Ergebnis aus einem vom Kunden definierten und einstellbaren Fenster fallen, wird die Baugruppe auf N.I.O (Nicht in Ordnung) gesetzt. Bei der Verdrehprüfung fährt eine Mitnahmevorrichtung auf die entsprechende Baugruppe und verdreht Verspann- und Hauptrad zueinander. Die Leistungsprüfung erfolgt dabei über eine Drehmomentmessung. Erkennt das System schwergängige Stellen und überschreiten diese einen definierten Wert, setzt es die Baugruppe auf Status N.I.O. Generell werden an der Anlage Bauteile oder Baugruppen mit Status N.I.O nicht mehr weiterverarbeitet. Nach den Prüfungen wird der WT mit der Baugruppe über eine Hub- und Dreheinheit angehoben und um 180 Grad gedreht. In dieser Lage positioniert der Werkstückträger sie unter einem Laser, der die entsprechende Kennzeichnung aufbringt. Ein Kamerasystem kontrolliert das Schriftbild und prüft die enthaltenen Daten auf ihre Plausibilität. Um die fertig montierten Baugruppen zu entnehmen, lieferte IEF ein weiteres VarioStack Bandladersystem. An der Anlage setzt ein Mitarbeiter leere Kleinladungsträger (KLT) stapelweise auf das Zuführband. „Er achtet darauf, dass die Inlets und die Deckel der Behälter korrekt ein- oder aufgesetzt sind“, erklärt Oliver Koch. Der Stapel läuft automatisch in den Palettierer. Der oberste KLT wird vereinzelt und auf den Palettiertisch gesetzt. Ein Sauggreifer entnimmt den Deckel und „parkt“ ihn auf dem Palettentisch. Anschließend fährt der Tisch mit dem KLT unter eine Z-Einheit mit Greifer. Sie entnimmt alle Inlets bis auf das unterste. Der KLT fährt in Beladeposition. Der Palettierer entnimmt die Baugruppen aus dem WT. „Sind sie mit N.I.O codiert, kommen die Baugruppen nach vier unterschiedlichen Fehlerkriterien sortiert auf ein Abführband“, beschreibt Koch. Die mit I.O. (In Ordnung) gekennzeichneten Bauteile gelangen in die Formnester der Inlets im KLTBehälter: Sobald das erste Inlet voll ist, entnimmt ein Sauggreifer einen VCI-Zuschnitt aus dem Puffer und setzt ihn auf das befüllte Tray. Darauf kommt das nächste Inlet. Ist der KLT komplett gefüllt, entnimmt der Sauggreifer den Deckel und verschließt den KLT. Die fertig bestückten und verschlossenen KLT kommen nun stapelweise auf ein Abführband. Das Besondere: Die verpackten Baugruppen müssen nun nicht mehr nachgemessen werden. Die Anlage von IEF stellt die geforderte Qualität sicher. Oliver Koch ist mit der Umsetzung der Kundenanforderungen sehr zufrieden. „Jede Komponente dieser Anlage greift reibungslos in die andere über, genau wie später die Zahnräder, die damit gefertigt werden.” Damit erreicht der Anwender hohe Taktzahlen sowie eine hohe Qualitätssicherheit und ist mit dem PosyArt-System für zukünftige Erweiterungen optimal vorbereitet. u www.ief-werner.de SMARTER PRODUCT USABILITY SMART IST, WENN IHR NEUER SICHERHEITS- LASERSCANNER RSL 400 DOPPELT AUSGEZEICHNET IST! 3. Platz Laserscanner RSL 400 www.leuze.de HANNOVER MESSE, Halle 9, Stand G 76 AZ_me_2016_185x33_RSL_400_GTI_Award_M_01.indd 1 11.01.17 09:58


me_217
To see the actual publication please follow the link above