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18 Antriebstechnik + Mechatronik   6.2017 Blasformteile sicher handhaben Greifer, Schwenkeinheiten und Klemmelemente sind weltweit in unzähligen industriellen Anwendungen im Einsatz. Auch in der Handhabung von Kunststoffteilen zeigen diese Komponenten immer wieder, was sie können und wie unverwüstlich sie sind. Ein Anwendungsbeispiel aus dem Maschinenbau. Losifidis Konstruktion und Maschinenbau wurde 1993 als Konstruktionsbüro gegründet und hat sich über die Jahre hinweg zu einem Komplettdienstleister im Bereich des Maschinenbaus weiterentwickelt. Mit zehn Mitarbeitern entwickelt und fertigt das nach DIN EN ISO 9001:2008 zertifizierte Unternehmen heute Baugruppen, Maschinen und Endbearbeitungsanlagen für Kunststoffprodukte, die vor allem von Zulieferern der deutschen Automobilindustrie eingesetzt werden. In seinen Anlagen setzt Losifidis schon seit Jahrzehnten Greifer, Schwenkeinheiten und Klemmelemente aus der Fertigung der Zimmer Group ein; denn das Unternehmen hat mit der unverwüstlichen Qualität dieser Automatisierungskomponenten gute Erfahrungen gemacht. Auch in einer Schweiß- und Verarbeitungsanlage für den Kunststoffverarbeiter Kautex Textron in Deutschland hat Losifidis daher Komponenten aus dem Lieferprogramm der Zimmer Group eingesetzt. Neben neun Greifern der Typen GP75-B und GP75S-B sind in der Anlage, auf der PKW-Kraftstoffeinfüllrohre verarbeitet werden, auch sieben Klemmeinheiten des Typs MKS2505AK und MKS3005AK verbaut. Sie stoppen bei Druckverlust oder einem Not-Aus alle Bewegungen der senkrechten und waagerechten Linearachsen und sorgen damit für ein Maximum an Betriebssicherheit. Kraftstoffeinfüllrohre vor Ort gefertigt und nachbearbeitet Die Kraftstoffeinfüllrohre mit einem Durchmesser von rund 40 Millimeter, die Volkswagen in seinen PKWs verbaut, werden direkt vor Ort in einer vorgeschalteten Blasformmaschine hergestellt, müssen dann aber noch nachbearbeitet und um weitere Teile ergänzt werden. Beispielsweise muss der Einfüllstutzen aus Blech auf das Rohr aufgesetzt und vercrimpt werden, und um beim Betanken die Entlüftung des Tanks zu ermöglichen, wird auch ein Entlüftungsnippel aufgeschweißt. Am Ende werden die Rohre schließlich einer Qualitätsprüfung unterzogen, bei der eine Reihe von Parametern überprüft und die Werkstücke schließlich wieder aus der Anlage ausgeschleust werden. Die etwa 6 Meter lange und 2,5 Meter breite Anlage ist aus vier Stationen aufgebaut und stößt alle 50 Sekunden ein fertig bearbeitetes Einfüllrohr aus. Auf Station 1 werden zunächst verschiedene Einzelteile wie das Kraftstoffeinfüllrohr und der Einfüllstutzen mitsamt der p Die Anlage im Überblick: Im Vordergrund ist eines der Kraftstoffeinfüllrohre zu erkennen, dahinter die schräg stehenden Greifeinheiten mit je zwei Greifern, mit denen die Rohre zur nächsten Station transportiert werden. (Bilder: Zimmer Group) q Ein Klemmelement an einer senkrechten Linearachse


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