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Antriebstechnik + Mechatronik 19 beim Betanken eine zügige Entlüftung sicherzustellen. Geprüft wird zudem auch, ob die elektrische Leitfähigkeit zwischen dem Anschluss zum Tank und den Blechteilen vorne den Anforderungen entspricht und so groß ist, dass sich der Tank nicht statisch aufladen kann. Sollte bei einer dieser Prüfungen ein Werkstück durchfallen, wird es weiter getaktet, am Schluss aber auf einer Zerstörstation durchschnitten. Die Gutteile dagegen werden über eine Rutsche aus der Anlage ausgeschleust und zur Montage gebracht. Bewegliche Achsen mit Klemmelementen gesichert Um bei einem Not-Aus oder einem Druckverlust in der Anlage die Position der beweglichen Komponenten zu erhalten und Schäden an der Anlage zu verhindern, sind in der Anlage insgesamt sieben Klemmeinheiten des Typs MKS 2505 AK und MKS 3015 AK eingesetzt. Diese Klemmeinheiten sorgen mit ihren hohen Haltekräften für ein Höchstmaß an Sicherheit und bieten trotz ihrer kleinen Bauformen hohe Haltekräfte, ohne dass auf den Führungswagen Klemmkräfte wirken. Die Klemmelemente werden von Losifidis eingesetzt, weil sie praktisch verschleißfrei arbeiten, einfach zu montieren sind und ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis bieten. „Wir setzen schon seit 25 Jahren Klemmelemente der Zimmer Group ein“, sagt Carsten Zschornack, Projektleiter bei Losifidis Konstruktion und Maschinenbau. u www.zimmer-group.de www.me-magazin.com zugehörigen Dichtung manuell in die Maschine eingelegt. Bevor der Einfüllstutzen auf das Kraftstoffeinfüllrohr aufgesetzt und vercrimpt werden kann, wird zur Abdichtung ein O-Ring von Hand auf das Einfüllrohr aufgezogen. Zudem wird in den Einfüllstutzen vorher automatisch ein Trichter eingesetzt, der beim Diesel später sogar verhindert, dass die falsche Kraftstoffsorte eingefüllt werden kann. Vor der Verarbeitung überprüft die Anlage, ob der richtige Trichter in die Maschine eingelegt wurde und der O-Ring vorhanden ist. Dann wird der Trichter in den Einfüllstutzen eingesetzt und von der Maschine unlösbar mit dem Einfüllrohr vercrimpt. Verschweißen per Heizspiegel-Schweißeinheit In der zweiten Station werden Anbauteile wie zum Beispiel der Entlüftungsnippel über eine Heizspiegel-Schweißeinheit mit dem Einfüllrohr verschweißt. Dazu wird aus dem Rohr zunächst mit einer Auskreiseinheit ein Loch ausgeschnitten. Auf die Öffnung wird ein elektrisch beheizter Schweißspiegel aufgesetzt, der das Material bis zur Plastifizierung erwärmt. Parallel dazu greift die Anlage mit einem Greifer des Typs GP75 den Entlüftungsnippel und setzt ihn auf die zweite Seite des Heizspiegels auf. Sobald die Werkstücke ihre Solltemperatur erreicht haben, wird der Schweißspiegel zur Seite gefahren und die beiden Teile für eine definierte Zeit und mit einer definierten Kraft zusammengepresst, bis sie vollständig miteinander verschweißt sind. In der dritten Station wird ebenfalls mit einer Heizspiegel- Schweißeinheit ein Befestigungsclip auf das Einfüllrohr aufgeschweißt. Er dient später zur Befestigung der Entlüftungsleitung, die vom Tank zum Entlüftungsnippel führt. Zur Handhabung greift die Anlage den Entlüftungsnippel mit einem Parallelgreifer des Typs GP75, presst ihn zum Plastifizieren auf die Heizspiegel-Schweißeinheit auf und setzt ihn dann mit der erforderlichen Kraft auf die ebenfalls vorgewärmte Schweißstelle am Entlüftungsrohr auf. Umfassende Prüfungen sichern Teilequalität In Station 4 erfolgen verschiedene automatisierte Prüfungen: Hier wird beispielsweise eine Kugel an einer Feder durch das Einfüllrohr geschoben, um den freien Querschnitt zu prüfen. Mit einer anschließenden Volumenstromprüfung wird dann auch sichergestellt, dass der Querschnitt des Loches unter dem Entlüftungsnippel ausreichend groß ist, um Neigungssensor NBT/S3 mit PROFIsafe über PROFINET www.twk.de ANZ0967ad p Ein Greifer des Typs GP75 wird für die Handhabung der Entlüftungsnippel eingesetzt.


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