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Konstruktion + Engineering 53 Prototypen und Tests dienen zur Verifizierung und Validierung der Konstruktionen. Das Team, das sich bei Punch Powerglide mit Geräusch- und Schwingungsanalyse beschäftigt, stellt sicher, dass die Kundenanforderungen erfüllt werden – sei es, dass sie die akustischen Eigenschaften eines Bauteils testen oder prüfen, ob die integrierten Antriebsstränge die Zielschwingungen nicht überschreiten. Mittlerweile ist das Team über Europa hinaus tätig – neue Herausforderungen ergeben sich: „Wir müssen unsere Getriebe so konstruieren, dass sie das akustische Wohlbefinden und den Vibrationskomfort auch bei neuen Fahrzeugtypen optimieren“, so Matthieu Hiard, Ingenieur bei Noise, Vibration and Harshness (NVH) Punch Powerglide. „Um unsere Kommunikation in einem multikulturellen Umfeld zu verbessern, suchen wir nach neuen Möglichkeiten für den Informations und Ergebnisaustausch.“ Hiard vertraut dabei seit Jahrzehnten auf die LMS SCADAS-Hardware und die Software LMS Test.Lab von Siemens PLM Software. „Die LMS-Testlösungen sind sehr ausgereift und zuverlässig“, sagt Hiard. „Die Datenqualität ist exzellent, ebenso die Geschwindigkeit. Die Software macht es einfach, die Daten für die Analyse zu erfassen, die dann in einem zentralen Repository gespeichert und mit hoher Geschwindigkeit verarbeitet werden können.“ Innovative Getriebe noch schneller entwickeln Modellbasierte Simulation in LMS Imagine.Lab Amesim und testbasierte Konstruktion mit LMS Test.Lab – beides Teil des Simcenter-Portfolios – helfen Punch Powerglide, effizienter und kontrollierter an modernen und komplexen Produkten zu arbeiten. Ein kombinierter Test-Simulations-Ansatz ermöglicht es dem Team, simulierte und gemessene Daten zu vergleichen, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. So werden neue Getriebe optimiert, Probleme frühzeitig zu erkannt und noch während der Entwicklung gelöst. Das neue Hybridgetriebe 6LP2, das mit Simcenter entwickelt wurde, ist das Ergebnis dieses innovativen Ansatzes und positioniert Punch Powerglide als Spitzenlieferant für richtungsweisende Getriebe. u www.plm.automation.siemens.com www.me-magazin.com und die Anzahl der Prototypen reduzieren. Dafür werden Test- und Simulationssoftware in Predictive Engineering Analytics kombiniert, um den Konstruktionsprozess zu straffen und Qualität, Robustheit und Leistung in kürzerer Zeit zu liefern. Übertragungsverluste eliminieren und Komfort optimieren Um ein Getriebe zu konstruieren, das Energieeffizienz und Komfort optimal vereint, muss der Fokus auf Schaltsystem und Kraftstoffeffizienz liegen. In einem Automatikgetriebe entsteht flussrate für jedes Bauteil zu optimieren, in jedem Betriebszustand“, erklärt Michel Vincent, Simulation Engineer bei Punch Powerglide. Mithilfe der Software können die Ingenieure von Punch Powerglide auch das Hydrauliksystem (Ventile, Kolben, Pumpen) während der Schaltphase exakt nachbilden. Sie reproduzieren Schwingungen, die während der Testphase beobachtet werden, um die Auswirkung auf den Schaltkomfort zu bestimmen. Nach dem Vergleich verschiedener Tests lässt sich mittels Ver-  11–100 t „Bevor wir Simulation in unsere Prozesse integrierten, dauerte die Konstruktion des Schmierkreislaufs mehrere Monate und erforderte viele kostspielige Prototypen. Mit LMS Amesim ist die Arbeit innerhalb von vier bis fünf Wochen abgeschlossen. Die Software ermöglicht es uns, die Durchflussrate für jedes Bauteil zu optimieren, in jedem Betriebszustand“, erklärt Michel Vincent, Simulation Engineer bei Punch Powerglide. vor allem beim Gangwechsel eine große Reibung zwischen Kupplungswellen und -scheiben. Das führt zu Energieverlust und damit zu einem höheren Kraftstoffverbrauch – eine zentrale Herausforderung für Automobilhersteller. Um die Reibung zu verringern, ist die optimale Schmierung aller Komponenten ausschlaggebend. Dafür setzt Punch Powerglide auf Simulation mithilfe der Software LMS Imagine.Lab Amesim aus dem Simcenter-Portfolio von Siemens PLM Software. Simcenter kombiniert 1D-Systemsimulation, 3D-CAE und Testlösungen, um die Produktleistung über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg vorhersagen zu können. Mit LMS Amesim kann Punch Powerglide das Schmiersystem mit Temperatur, Geschwindigkeit und Getriebe in Verbindung setzen und entsprechend an die Bedingungen anpassen. So lässt sich die Reibung zwischen den Getriebekomponenten reduzieren. „Bevor wir Simulation in unsere Prozesse integrierten, dauerte die Konstruktion des Schmierkreislaufs mehrere Monate und erforderte viele kostspielige Prototypen. Mit LMS Amesim ist die Arbeit innerhalb von vier bis fünf Wochen abgeschlossen. Die Software ermöglicht es uns, die Durchsuchsplanung (Design of Experiments – DOE) nachvollziehen, welchen Einfluss die einzelnen Parameter haben. So können die Ingenieure ein optimales Schwingungsniveau definieren. „Wir setzen LMS Imagine. Lab Amesim in der Entwurfsphase ein“, so Vincent weiter. „Es gibt mehrere Entwürfe für das gleiche Getriebe. Anhand der Simulationen können wir diese vergleichen und dadurch Zeit für den Entwicklungsprozess gewinnen.“ Die Herausforderungen der Globalisierung bewältigen Simcenter-Lösungen ermöglichen es Punch Powerglide darüber hinaus, die Fahrzeugmotoren kundenspezifisch nachzuempfinden und die Torsionsschwingung des Antriebs genau vorherzusagen. „Wir analysieren die Torsionsschwingung für jeden neuen Kunden, da Parameter wie Fahrzeuggewicht oder Drehmoment je nach Kunden variieren“, erklärt Vincent. Der Antrieb wird ebenfalls mit LMS Amesim simuliert, so lässt sich die Auswirkung der Schwingungen überwachen. „Letztendlich ist es unser Ziel, die Schwingungsamplitude durch LMS Amesim zu verringern. Eine modellbasierte Systemanalyse ist der Schlüssel für eine kostengünstige und schnelle Entwicklung.“


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