Im Zuge der Coronavirus-Pandemie haben viele Hersteller medizinischer Produkte ehrgeizige Scale-up-Programme gestartet, um die Produktion und die Lieferung wichtiger Bedarfe zu steigern und zu beschleunigen. Weil Warner Electric den dringenden Bedarf an zuverlässigen Kupplungs/Brems-Kombinationen kurzfristig liefern konnte, gelang es einem Hersteller von medizinischen Tupfern, seine Produktionskapazitäten schnell zu erweitern. Er konnte so den wachsenden Bedarf an Tests auf das schwere akute Atemwegsyndrom (Sars-CoV-2) decken.
Anspruchsvolles Design
Tupfer für Nasen-Rachen-Abstriche zum Nachweis von Atemwegsviren sind hochspezialisierte Instrumente, die sich in ihren Eigenschaften stark von herkömmlichen Tupfern unterscheiden, wie sie beispielsweise für die Wundversorgung verwendet werden. Sie werden aus medizinischen Hightech-Materialien hergestellt und müssen lang, dünn und teilweise flexibel sein, damit sie über die Nase den oberen Teil des Rachens erreichen können. Wie alle Medizinprodukte finden auch die Produktionsprozesse für diese Abstrichtupfer unter kostenintensiven Reinraumbedingungen statt und müssen darüber hinaus strenge gesetzliche Auflagen erfüllen.
Angesichts des anspruchsvollen Produktdesigns und Produktionsverfahrens beschränkt sich die Herstellung dieser Testkomponenten weltweit auf eine begrenzte Anzahl von Unternehmen. Diese spezialisierten Hersteller sind für die Deckung eines normalerweise gleichbleibenden Marktbedarfs aufgestellt. Als sich jedoch herausstellte, dass die längeren Abstrichtupfer sich besonders für Tests auf Sars CoV 2 eignen, schnellte die weltweite Nachfrage in die Höhe. Entsprechend schnell mussten die wenigen Hersteller ihre Produktion hochfahren, zur Unterstützung des Personals für medizinische Diagnostik.
Millionen Spezialtupfer pro Woche
Um dieser Versorgungsherausforderung zu begegnen und den US-Markt wöchentlich mit mehreren Millionen Tupfern zu beliefern, rüstete einer der weltweit größten Hersteller von medizinischen Tupfern seine Fabrik in Maine, USA, innerhalb weniger Wochen um. Hierfür waren 40 neue Maschinen nötig, die alle mit einer Schlingenfeder-Kupplung/Bremse ausgestattet werden mussten, um an den Fertigungsstationen den präzisen indexierten Vorschub der Tupfer zu gewährleisten.
Da die Bremssysteme besonders zuverlässig und innerhalb von zwei Wochen lieferbar sein mussten, bestellte der Tupferhersteller bei Warner Electric, einer führenden Marke der Altra Industrial Motion Corporation. Die beiden Unternehmen verbindet eine langjährige Geschäftsbeziehung, und der Kunde kannte bereits die Produktqualität und Liefertreue von Warner Electric.
Als Ergänzung der 40 Verarbeitungsmaschinen wurde die einbaufertige Schlingfeder-Kupplung/Bremse der Super-CB-Serie ermittelt. Die Lösung kommt als komplettes, werkseitig vormontiertes und wartungsarmes Paket. Auf diese Weise kann der Hersteller nicht nur seine Expansion rationalisieren, sondern auch zukünftige Ausfallzeiten infolge von Wartungs- und Reparaturarbeiten reduzieren.
Das spezifizierte SCB-Modell, Super CB-6, zeichnet sich durch eine Ansprechzeit von nur 45 Millisekunden aus und unterstützt damit hohe Taktraten für Highspeed-Anwendungen. Darüber hinaus ist die Super CB-6 für eine maximale Betriebsdrehzahl von 500 min-1 und ein statisches Moment von 56,5 Nm ausgelegt.
Erwartungen übertroffen
Trotz der knappen Lieferfrist von zwei Wochen konnte das Werk von Warner Electric in New Hartford, CT, USA, die Komponenten deutlich vor dem vereinbarten Termin liefern – trotz Produktion unter Covid-Schutzbedingungen. Das Werk konnte den Auftrag priorisieren und auf diese Weise die Fertigung und Produktmontage innerhalb der Rekordzeit von nur zwei Tagen zum Abschluss bringen.
So konnte der Tupferhersteller die Teile sofort in seine Maschinen einbauen und mit der Produktion beginnen. Mit der neuen Anlage, die bereits in Betrieb ist, konnte der Hersteller seine Kapazität mehr als verdoppeln und die erhöhte Nachfrage nach Covid-19-Testkomponenten bemerkenswert kurzfristig decken.
Hierzu Scott Galway, Produktmanager bei Warner Electric: „Wir freuen uns, dass unsere Produkte eine Schlüsselfunktion für diese wichtigen Anlagen für Medizinprodukte erfüllen und dass wir ein so anspruchsvolles Projekt unterstützen konnten. Dank der hohen Kompetenz unserer Mitarbeiter und der fortschrittlichen Produktionseinrichtungen von Warner Electric konnten wir diverse hochwertige Schlüsselkomponenten innerhalb weniger Tage liefern. Gerne unterstützen wir mit unseren Lösungen und Dienstleistungen auch andere Unternehmen beim kurzfristigen Kapazitätsausbau.“
Das Projekt wurde mitten in der Pandemie umgesetzt; daher hatte die Sicherheit aller Projektbeteiligten höchste Priorität. Warner Electric sorgte dafür, dass bei allen Arbeitsabläufen die aktuellen Gesundheitshinweise der Weltgesundheitsorganisation (WHO) und die Richtlinien des U.S. Center for Disease Control and Prevention (CDC) beachtet und gleichzeitig ein beschleunigter Zeitplan eingehalten wurde. Vor dem Hintergrund der aktuellen globalen Gesundheitskrise ist die Einhaltung des knappen Projekttermins daher eine besondere Leistung.
www.warnerelectric.com
