Als weltweit agierender Technologiekonzern ist die Voith Group seit über 150 Jahren in den Anwendungsbereichen Energie, Öl und Gas, in der Papierindustrie sowie in Transport und Automotive tätig. Das Portfolio des Unternehmens mit mehr als 19.000 Mitarbeitern bündelt sich in den Bereichen Voith Hydro, Voith Paper, Voith Turbo und Voith Digital Ventures. Der Konzernbereich Voith Turbo produziert als Systemlieferant für die Antriebstechnik Komponenten, Systeme und digitale Lösungen für Nutz- und Schienenfahrzeuge, die Schiffstechnik, Schwerindustrie sowie zur Energieerzeugung und Rohstoffverarbeitung. „Innerhalb der früheren Organisationsstruktur gab es einen geringeren Austausch zwischen den Standorten und jedes Werk hatte eigene IT-Lösungen für die Zeitwirtschaft, von Excel über Access-Datenbanken bis hin zu komplexen Eigenentwicklungen“, erläutert Johann Schwab, Projektleiter Production Engineering bei Voith Turbo.
Strategische Neuausrichtung
Mit einer strategischen Neuausrichtung entschied die Firma, künftig im Werksverbund aufgegliedert in spezialisierte Kompetenzzentren zu fertigen. Zentraler Bestandteil dieser Neuausrichtung sollte eine standortübergreifende Kalkulations- und Arbeitsplanungslösung sein, die werksspezifisch angepasst werden kann. „Die Wartung und kontinuierliche Weiterentwicklung einer eigenen IT-Lösung ist sehr ressourcenintensiv. Deswegen haben wir nach einer adaptiven externen Lösung gesucht, welche die Produktion im Werksverbund unterstützt und in unser zeitwirtschaftliches Gesamtkonzept passt“, schildert Schwab die Anforderungen bei der Lösungssuche. Die Lösung sollte direkt in SAP integriert sein und die spezifischen Verfahren der einzelnen Kompetenzzentren abbilden können. Sie musste den Anforderungen an die IT-Governance standhalten, vor allem für die Bereiche mit Einzelfertigung in einem guten Kosten-Nutzen-Verhältnis stehen und sie sollte die Anwender in Kalkulation und Arbeitsplanung im Tagesgeschäft entlasten.
Umfangreiche Technologiebasis
Im Auswahlverfahren entschied sich Voith schließlich für den Ausbau der Arbeitsplanung mit den Modulen der Erfurter HSI GmbH. „Wir arbeiten bereits seit über zehn Jahren an mehreren Standorten unabhängig mit Lösungen von HSI. Für unsere strategische Neuausrichtung in Kompetenzzentren eigneten sich die Module vor allem deswegen besonders gut, weil sie bereits über eine umfangreiche zentrale Technologiebasis verfügten: Sie kann schnell zentral eingeführt und an die werkspezifischen Anforderungen angepasst werden“, sagt Johann Schwab. Die zum Teil leicht abweichenden Technologiedaten der Werke, die bereits mit HSI-Lösungen arbeiteten, wurden unter Verwendung gleicher Bausteine und Eingabeparameter vereinheitlicht. Dabei behielt man die Werksspezifik hinsichtlich der jeweils eingesetzten Maschinen und Verfahren bei. So gelang es, in kurzer Zeit eine Vergleichbarkeit zwischen den Standorten herstellen. „Wir können so Fertigungsstrategien ableiten und transparent die wirtschaftlichste Methode standortübergreifend ermitteln“, erläutert Johann Schwab. Aktuell sind im Unternehmen die Module zur Kalkulation in der HSI-Webanwendung HSkalk/TK im Einsatz, HSplan/IS SAP zur Arbeitsplanung und Planzeitermittlung im ERP-System sowie HSanalyse für den Aufbau und die Pflege von Zeitanalysen im Einsatz. HSkalk/TK ermöglicht es, für eine schnelle und transparente Angebotskalkulation auf Erfahrungswerte zurückzugreifen oder Planzeiten mithilfe der HSI-Technologiebasis zu ermitteln. Diese besteht aus vorkonfigurierten Verfahrensbausteinen, die je nach Anforderungsprofil angepasst werden können. Die Verfahren im HSI-Standard enthalten gängige Technologiedaten und Berechnungen und bilden beispielsweise das Schneiden, Schweißen, Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen, oder das Verzahnen ab. Ergänzt wurden sie durch anwenderspezifische Verfahren. „Bei Investitionsvorhaben in neue Maschinen können wir diese im Vorfeld nun simulativ systemisch anlegen. Durch die Eingabe der bekannten technischen Parameter können die Einspareffekte auf die jeweiligen Herstellungsschritte fundiert vorhergesagt und damit die Rentabilität der Investition sichergestellt werden“, erläutert Johann Schwab.
Arbeitspläne automatisiert
Wo man früher zur Arbeitsplanung Maschinenlaufzeiten aufwändig abstoppen musste, werden heute etwa zwanzig Arbeitspläne am Tag pro Werk weitgehend automatisiert erstellt. Die manuelle Eingabe von Parametern wurde durch die bereits hinterlegten Werte deutlich reduziert. Systemsprünge werden durch die direkte Einbindung in den SAP-Standard vermieden. Das wirkt sich auch auf die Schulung der Anwender aus: „Es ist wenig zu erlernen, da die Oberfläche bekannt und gut nachvollziehbar ist“, so Johann Schwab. In Workshops wurde das System den Key Usern der einzelnen Werke vorgestellt, die ihr Wissen an die Anwender weitergaben. Auch bei gewünschten Anpassungen sind die hauseigenen Key User die ersten Ansprechpartner. „Das System ist so aufgebaut, dass wir viele Modifikationen eigenständig umsetzen können“, erläutert Schwab. Auch die mitgelieferte Technologiebasis bei einem gleichzeitig hohen Grad an Adaptierbarkeit, wird bei Voith geschätzt.
Weitere Module geplant
Bei Voith stützt man sich nach der standortübergreifenden Einführung der Kalkulations- und Arbeitsplanungslösung auf höherwertige Planungsergebnisse, mit denen nachvollziehbare Produktionsentscheidungen für die einzelnen Kompetenzzentren begründet werden können. „Wir treiben mit den Lösungen unsere Strategie der Standardisierung und Automatisierung voran. Damit sind alle für eine wirtschaftliche Fertigungsplanung notwendigen Daten zentral abgelegt und jederzeit verfügbar“, bilanziert Johann Schwab. So könne man aus den zeitwirtschaftlichen Modellen ressourcenschonende Fertigungsstrategien ableiten. In Planung ist mit der Einführung eines HSI-Moduls zur stücklistenbasierten Zeitermittlung die weitgehend digitalisierte Kalkulation der Montage. So steht bei Voith Turbo ein weiteres Automatisierungsprojekt auf dem Weg zur standortübergreifenden Fertigung an.
