Verpackungshersteller verbessert Fertigung mit funkbasiertem MDE-System

Alle Maschinen vernetzt

Die Firma Flestic produziert als Mittelständler im niederländischen Dronten auf einer Produktionsfläche von mehr als 7.000m² intelligente Verpackungslösungen aus Kunststoff: Neben Flaschen, Töpfen und Verschlüssen zählen auch maßgeschneiderte Kunststoffverpackungen zum Sortiment. Zur Überwachung seiner Produktivität setzt das Unternehmen das MDE-System SmartMonitor von Werma ein.
 Bei Flestic sind mehr als 40 Maschinen mit SmartMonitor ausgestattet. Seitdem ist sofort ersichtlich, welche Maschinen laufen, wo es zu Störungen oder einem Ausfall kommt und das Unternehmen kann ohne Zeitverzögerung reagieren.
Bei Flestic sind mehr als 40 Maschinen mit SmartMonitor ausgestattet. Seitdem ist sofort ersichtlich, welche Maschinen laufen, wo es zu Störungen oder einem Ausfall kommt und das Unternehmen kann ohne Zeitverzögerung reagieren.Bild: Werma Signaltechnik GmbH & Co. KG

Mit über 80 Mitarbeitern fertigt Flestic für die unterschiedlichsten Branchen, wie beispielsweise Lebensmittel-, Kosmetik-, Auto-, Haushalts- und Pflegeindustrie. Dabei können komplette Kunststoffverpackungslösungen angeboten werden, denn die Standard-Fertigungsprozesse bei Flestic umfassen Spritzgießen, Extrusionsblasformungen und Spritzblasformen.

 Art, Alter oder Hersteller der Maschinen spielen keine Rolle: 
Das MDE-System braucht nur eine Werma-Signalsäule als Schnittstelle.
Art, Alter oder Hersteller der Maschinen spielen keine Rolle: Das MDE-System braucht nur eine Werma-Signalsäule als Schnittstelle. Bild: Werma Signaltechnik GmbH & Co. KG

Fehlende Kennzahlen zur Auslastung

Flestic setzte in seinem Produktionsprozess auf eine moderne, standardisierte, aber flexible Maschinerie: Inzwischen verfügt das Unternehmen über 40 Extrusionsblasmaschinen, von denen 35 intern entwickelt und gebaut wurden. Das Problem dabei: Es lassen sich keine genauen Kennzahlen zur Auslastung, zum Auftragsstand oder der Produktivität ermitteln. Bas van Nes ist seit mehr als 25 Jahren als Funktionssicherheitsingenieur bei Flestic tätig und beschreibt das Problem wie folgt: „Wir konnten die Produktivität bislang nur grob anhand der von uns selbst ermittelten Zahlen messen. Das war uns einfach zu wenig.“ Er fährt fort: „Wir wollten genaue, verlässliche Kennzahlen und zudem auch sehen, wann eine Maschine gestartet und gestoppt wird bzw. was der Grund für diese Unterbrechung war.“ Zusammenfassend sagt er: „Dies war bislang für uns eine Grauzone, die wir zukünftig jedoch unbedingt beleuchten wollten.“

Visuell eindeutiger Überblick der Maschinen-Performance

Der Ingenieur gibt sich mit der vorliegenden Situation nicht zufrieden und fängt an, selbst einen Impuls von der jeweiligen Maschine abzugreifen. „Ich war in der Lage, aus diesem Impuls eine Datenbank aufzubauen und die Informationen hieraus zu extrahieren“, sagt von Nes. „Aber auf lange Sicht war uns dies einfach nicht professionell genug.“

So begab sich das Unternehmen auf die Suche und wurde auf einen Beitrag über ein neues Maschinen-Daten-Erfassungs-System (MDE-System) aufmerksam: das System SmartMonitor von Werma. Das Prinzip: Eine Signalampel, die mit einem entsprechenden Modul ergänzt wird und dann sofort alle Daten der Maschine an eine zentrale Datenbank sendet. Flestic kann auf diese Weise jedes Starten und Stoppen seiner Maschinen sehen – einerseits auf dem Bildschirm, aber anderseits auch auf der Maschine selbst. Das Unternehmen hat etwa 40 Maschinen in der Fabrik. Seit der Installation von SmartMonitor ist visuell eindeutig ersichtlich, welche Maschinen laufen. Van Nes ergänzt: „Wir sehen einfach sofort, wo es zu Störungen oder einem Ausfall kommt und können so sofort ohne Zeitverzögerung reagieren.“

Funktionsweise des MDE-Systems

Inzwischen setzt Flestic seit etwas mehr als einem Jahr auf das funkbasierte Maschinen-Daten-Erfassungs-System. Dabei entsteht durch die intelligente Vernetzung von Signalsäulen eine einfache und nachrüstbare Alternative zu herkömmlichen komplexen MDE-Systemen. Mit SmartMonitor lassen sich Störungen und unproduktive Zeiten schneller erkennen, analysieren und dokumentieren. Dadurch werden Reaktionszeiten verkürzt, Stillstände vermieden und die Produktivität gesteigert.

Das System besteht aus Funksender, Funkempfänger und der Software. Das robuste und erprobte Funknetzwerk (868MHz) für das Produktionsumfeld sucht sich intelligent selbst die beste Verbindung und sorgt so für einfachste Integration in Ihren Fertigungsprozess. Der Funksender wird per Plug&Play als zusätzliches Element in die bestehende Signalsäule integriert und überwacht Zustände oder Stückzahlen von Maschinen, Anlagen und manuellen Arbeitsplätzen. Per Funk werden diese Zustände an den Funkempfänger übertragen, welche alle Daten lückenlos überträgt und in einer Microsoft SQL-Datenbank sichert.

Uneinheitlicher Maschinenpark

Bei SmartMonitor ist es egal, um welche Art von Maschine, welchen Alters oder Hersteller es sich handelt: Das MDE-System braucht nur eine Werma-Signalsäule als Schnittstelle. Dies war auch für Flestic ein wichtiges Argument, da die Maschinen des Verpackungsherstellers aus verschiedenen Baujahren stammen und sie sich mit dem MDE-System trotzdem alle miteinander vernetzen lassen. Auch das Zubehör überzeugt den Kunden: „Unsere Maschinen haben unterschiedliche Größen, die Signalsäulen waren also zunächst auf verschiedenen Höhen. Dank des cleveren Zubehörs konnten wir alle auf eine einheitliche Höhe einstellen. Auf diese Weise wirkt der Maschinenpark schlank und übersichtlich.“

Verlässliche Zahlen

Mit Hilfe der dreistufigen Signalsäulen wird optisch der Status einer jeden Maschine angezeigt: Das rote Licht zeigt an, dass die Maschine steht, gelb leuchtet auf, wenn der Temperaturunterschied zu groß ist und grün signalisiert einen reibungslosen Ablauf. Zudem werden diese an die Smart Monitor-Software übermittelt. „Dies gibt Aufschluss über die Prozessstabilität der Maschinen“, sagt van Nes. „Und natürlich besprechen wir die Werte jeden Morgen bei unserem Shopfloor Meeting in der Produktion.“ Hier wird die Anzahl der Ausfälle pro Maschine diskutiert und gezielte Aktivitäten abgestimmt. „Wir waren sehr überrascht, als wir feststellten, dass es oft keine technischen Probleme sind, die zu den Stillständen oder Ausfällen führen, sondern organisatorische Gründe dahinterstecken.“

Weitere Vorteile sieht van Nes in der Flexibilität des Systems: „Wir stellen unsere Maschinen von Zeit zu Zeit um, und so kann es sein, dass sich eine Maschine 10m bewegen muss. Dank SmartMonitor muss ich keine zusätzlichen Kabel ziehen, da die Signalsäule bereits auf der Maschine angebracht ist. Das erspart mir eine Menge Arbeit und natürlich auch Geld.“

Weitere Anwendungsoptionen

Auf die Frage, wie es nun weitergeht, antwortet van Nes: „Wir wollen die Daten weiter analysieren und unsere Kennzahlen verfeinern.“ Darüber hinaus plant das Unternehmen, auch in der Kantine eine Signalleuchte anzubringen. „Damit sollen unsere Mitarbeiter auch in der Pause sofort über einen möglichen Maschinenstillstand informiert werden. Nur so können sie sofort reagieren.“ Abschließend sagt er: „Wir werden ca. weitere 30 Maschinen mit dem System ausstatten. Denn damit ist man nicht nur auf Produktionsmaschinen beschränkt, wir können mit diesem System quasi jede Maschine in unserem Unternehmen vernetzen, wie z.B. Kühler, Kompressor…. Ich sehe noch viele Möglichkeiten.“

www.werma.com

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: SEW-Eurodrive GmbH & Co KG
Bild: SEW-Eurodrive GmbH & Co KG
RBG to go

RBG to go

Container haben ein praktisches Format und lassen sich vielseitig verwenden – auch als Kühllager, als Büro, als Forschungsstation in der Antarktis oder sogar als Tiny-House. Bei den meisten dieser Anwendungen wird vor allem der vorhandene Raum ausgenutzt. Eine Gemeinschaftsentwicklung von SEW-Eurodrive und Inperfektion verfolgte jedoch ein ganz besonderes Ziel: ein vollständig automatisiertes Regalbediengerät (RBG), das in einem Seecontainer eingebaut ist und somit flexibel bewegt werden kann.