In der Erzaufbereitung arbeiten Anlagen oft unter ungünstigen Bedingungen und mit entsprechend verringerter Standzeit. Hohe Temperaturen, hohe Lasten und Verunreinigungen können auch den Betrieb von Antriebskomponenten und -systemen beeinträchtigen.
Bei einem Unternehmen, das Erz aufbereitet, kam es zu Ausfällen der Wälzlager in einem Umluftventilator. Da das Problem häufig auftrat und anscheinend durch zu hohe Lagertemperaturen verursacht wurde, installierte der Anlagenbetreiber eine aufwändige Druckluftkühlung an den Wälzlagern, die aber nicht als dauerhafte Lösung vorgesehen war. Im Rahmen des AIP „Added Value Programme“ überprüften Ingenieure von NSK daraufhin die Anwendung sowie die Temperaturverhältnisse am Ventilator und an den Wälzlagern. Dabei stellte sich heraus, dass eine unsachgemäße Montage der Lager, Überschmierung und eine ungeeignete Dichtungsanordnung Probleme verursachten. NSK schlug die Verwendung von NSKHPS-Pendelrollenlagern in SNN- Lagergehäusen mit Labyrinthdichtungen vor. Dieser Vorschlag wurde in die Praxis umgesetzt, begleitet durch Empfehlungen von NSK für den korrekten Einbau der Lager sowie für angemessene Schmierfristen und Schmiermittelmengen.
Bei der NSKHPS-Serie handelt es sich um Pendelrollenlager, die eigens für höhere Tragzahlen und höhere Temperaturbereiche entwickelt wurden. Sie werden aus hochreinem Wälzlagerstahl (Z-Stahl) gefertigt werden und sind temperaturbeständig bis 200 °C. Zu ihren Eigenschaften gehören – im Vergleich zu konventionellen Pendelrollenlagern – höhere Tragzahlen, eine bis zu 20% höhere Grenzdrehzahl und bis zu 100% höhere Lebensdauer. Zudem ermöglicht die hohe Tragzahl in vielen Fällen eine kleinere Bauform. Erreicht werden diese Eigenschaften u.a. durch den von NSK entwickelten Werkstoff, eine optimale Ausführung der Laufbahn und eine besondere Oberflächenbehandlung.
Eine von NSK begleitete einjährige Testphase zeigte, dass es in diesem Zeitraum zu keinerlei Lagerausfällen kam. Da keine Produktivitätsverluste durch Lagerausfälle mehr auftraten und zudem keine Druckluftkühlung mehr erforderlich war, profitierte der Kunde von erheblichen Kosteneinsparungen, die sich zu einem jährlichen Betrag von 393.706 Euro addierten.
