„Für einen Kunden aus der Automobilindustrie fertigen wir hier an der Maschine Steckergehäuse“, erklärt Christian Bethäuser von Scheuermann + Heilig und zeigt auf die runden Bauteile. Bei dem Umform-Unternehmen ist er verantwortlich für die Elektrik, die Installationstechnik, Instandhaltung, vorbeugende Wartung sowie die Automationstechnik. Und er übernimmt die Programmierung der Anlagen. „Wir entwickeln Umformlösungen für die Produktion von Stanz- und Stanz-Biegeteilen, Federn und Baugruppen. Unter anderem verbinden wir automatisiert verschiedene Metall-Komponenten oder Metall-Kunststoff-Elemente zu komplexen Baugruppen – so wie diese Steckergehäuse“, erklärt Bethäuser.
Leere Kartons rein, volle Kartons raus
Bethäuser kümmert sich zudem um die Automationsplanung. „Wir müssen die Steckergehäuse nach der Produktion in Kartons abfüllen können, dazu leere Kartons bereitstellen und die vollen weiterleiten, ohne dass wir Mitarbeiter dieser Tätigkeit aussetzen.“ Sein Projekt bestand deshalb darin, eine Anlage zu entwickeln, die diese Arbeit übernimmt. Die leeren Kartons befinden sich in einem Lager. Mit seinem Team installierte Bethäuser einen Zahnriemenförderer, der die Kartons der Maschine kontinuierlich zuführt. An der Maschine selbst fallen die runden Bauteile nach der Fertigung auf ein Förderband und anschließend über Rutschen in die Kartons. Nur wie gelangen die leeren Kartons zur und die vollen weg von der Maschine? Das Problem: In der Fertigungshalle steht wenig Fläche zur Verfügung. Dicht an dicht stehen die Anlagen beieinander. „Wir konnten nur in die Höhe bauen.“
Ab in die Höhe
Man wandte sich also an Indunorm Bewegungstechnik. „Wir wollten den Lifter aus Standardkomponenten aufbauen, nicht nur aus Kostengründen, sondern auch, um bei Bedarf Teile schnell tauschen zu können“, erinnert sich Bethäuser. Gemeinsam entwickelte man eine Lösung. Man setzte in der Mitte des Lifters eine Spindel der B-Baureihe mit einer Länge von etwa 2.000mm ein. Der gerollte Kugelgewindetrieb von THK wird in einem Präzisions-Rollverfahren hergestellt und anschließend mit einem besonderen Oberflächenschliff versehen. Im Vergleich zu den kostenaufwendiger hergestellten Präzisions-Kugelgewindetrieben stellen die gerollten Standardversionen für viele Anwendungen eine günstige Alternative dar. Rechts und links befinden sich zwei Kompaktführungen der H-Baureihe mit Hub-Längen von über 2.000mm. Bei diesen Komponenten zirkulieren vier Kugelreihen innerhalb des Führungswagens. Die Konstruktion der am Laufwagen befindlichen Umlenkplatten stellen eine hohe Laufruhe bei geringen Reibungsverlusten sicher.
Nahtloser Prozess
„Aufgrund der hohen Anzahl an Komponenten haben wir je zwei Bahnen für die Zu- und für die Abführung installiert – also vier Etagen“, erläutert Bethäuser. Deswegen werde auch eine große Hublänge benötigt, die THK im Standard liefern konnte. Kommen die leeren Kartons über den Förderer aus dem Lager, übergibt sie eine Dreheinheit einem Riemenförderer, der sie dem Lifter zuführt. Der hebt sie auf eine der ersten beiden Ebenen. Sensoren signalisieren, welche Bahn gerade frei ist. Ein Förderband transportiert sie dort unter die Rutschen. Über Schwerlastrollen gelangen die nun gefüllten und knapp 15kg schweren Kartons über Ebene drei oder vier zurück zum Lifter. Durch ihr Gewicht rollen sie selbstständig – das spart Energie und Kosten. Der Lifter fährt sie nach unten. Ein Förderband transportiert sie zu der Dreheinheit, die sie einem Riemenförderer übergibt. Und der transportiert die vollen Kartons aus der Fertigung.
