Arnold Umformtechnik fertigt hochwertige und innovative Verbindungstechnik. In Forchtenberg-Ernsbach produziert das Unternehmen die unterschiedlichsten Metallteile mittels Kaltmassivumformpressen und -walzen. „Für den Betrieb benötigen alle Maschinen verschiedene Fluide“, erklärt Frank Jaag, der den Instandhaltungsbereich der Businessunit Functional Parts verantwortet: „In unserer zentralen Ölversorgung werden dafür fünf verschiedene Öle plus Altöl und Emulsion gelagert.“ In jeder Abteilung gibt es eine ‚Tankstelle‘, an der die Mitarbeiter die Öle für die einzelnen Maschinen entnehmen können.
Verbräuche erfassen und
ans ERP übertragen
In der Vergangenheit waren die Verbräuche der einzelnen Maschinen nicht transparent, und es konnte beispielsweise nicht nachvollzogen werden, welche Maschine welche Ölmenge verbraucht, da die Ölbestände nur einmal pro Monat erfasst wurden. Somit waren keine aussagekräftigen Daten vorhanden und die Ölverbräuche wurden einfach über einen Umlageschlüssel verteilt. Dieses Verfahren birgt die Gefahr, dass beispielsweise durch ineffiziente Wartungsplanungen und Fertigungsprozesse Ressourcen verschwendet werden. Der erste Ansatz, um dieses Problem zu lösen, war die Erfassung der Entnahmemengen in einer Tabelle auf Papier. Dies erwies sich jedoch schnell als fehleranfällig und nur begrenzt nutzbar, da ausschließlich große Entnahmemengen erfasst wurden. Warum Unternehmen mit Connected Engineering schneller, sicherer und wettbewerbsfähiger werden ‣ weiterlesen
Von Insellösungen zum vernetzten Engineering-Ökosystem
Somit entschied sich Arnold die Verbräuche digital zu erfassen. Deswegen hat das Unternehmen eine Industrie-4.0-Lösung auf Basis der IIoT-Plattform Moneo von ifm implementiert. Jetzt muss der Mitarbeiter, der Öl entnimmt, auf einem Bedienpanel die Maschine auswählen, für die das Öl bestimmt ist. Durchflusssensoren erfassen dabei die abgegebene Ölmenge. Um die Informationen über die Ölmengen weiterzuverarbeiten, auszuwerten und übersichtlich aufzubereiten, greift der moneo-Agent auf die Steuerung zu. „Von besonderer Bedeutung war für uns die Schnittstelle in unser SAP-System über die Lösung Shop Floor Integration von ifm“, betont Jaag. Die Lösung schafft umfassende Transparenz über die einzelnen Verbräuche, die passend im ERP-System verbucht werden können. Die Erfassung von Ölverbräuchen auf Basis einzelner Maschinen bietet noch einen weiteren wichtigen Vorteil: Wenn zwei gleiche Maschinen deutlich abweichende Ölmengen verbrauchen, fällt das sofort auf.
Zahlreiche Vorteile
Beim implementierten Projekt ist aber von großer Bedeutung, dass Moneo ein offenes System ist. So sind bei Arnold für die Erfassung der Ölmengen Sensoren eines anderen Herstellers installiert, deren Daten aber nahtlos in die IIoT-Plattform von ifm eingelesen werden können. Jaag betont: „Die präzise Erfassung und Analyse der Daten hilft dabei, den Ölverbrauch zu optimieren und Verschwendung zu vermeiden.“ Auch bei der Wartung bietet das neue System Vorteile. So lassen sich die Wartungsintervalle besser planen, was die ungeplanten Ausfallzeiten reduziert und die Lebensdauern der Maschinen verlängert. Dazu trägt auch bei, dass Anomalien frühzeitig erkannt werden und die Instandhaltung damit auf sich ankündigende Fehler rechtzeitig reagieren kann.
Wie einfach sich die Lösung mit Moneo und Shop Floor Integration umsetzen ließ, hat Jaag positiv überrascht: „Durch den modularen Aufbau ist die Integration auch in bestehende Systeme einfach.“ Die Einführungszeit betrug nur wenige Tage, und Erweiterungen können von Arnold jetzt selbst durchgeführt werden.
