Kipp integriert SolidBolt-Produkte in sein Spanntechnik-Portfolio und setzt damit auf ein mechanisches Nullpunkt-Spannsystem mit neuem Ansatz. Im Fokus stehen Anwendungen von der Einzelteilfertigung bis zur automatisierten Serienproduktion, bei denen kurze Rüstzeiten, variable Aufbauten und wirtschaftliche Lösungen gefragt sind.
Das SolidBolt-Konzept soll eine schnelle Adaption von Spannmitteln, Vorrichtungen und Werkstücken ermöglichen. Zum Einsatz kommen die Systeme überall dort, wo Spannmittel, Vorrichtungen oder Werkstücke häufig gewechselt werden müssen. Typische Anwendungsbereiche liegen im Werkzeug- und Formenbau, in der Zerspanung sowie in automatisierten Fertigungszellen.
Statt flächendeckender Integration von Nullpunktplatten werden Maschinentische punktuell mit Nullpunktbolzen ausgestattet. Das heißt, die eigentliche Nullpunkttechnik wird nur dort ergänzt, wo sie benötigt wird und das Zusammenspiel von Aufnahme und Bolzen praktisch umgekehrt. Die Mechanik wandert in die 5-Achs-Erhöhungen, während die Maschinen- oder Grundplatten vergleichsweise einfach ausgeführt bleiben. Das reduziert den konstruktiven Aufwand, spart Kosten und verringert die Aufbauhöhe. Gleichzeitig ist das System laut Anbieter mit allen Befestigungsrastern und Maschinen kompatibel.
Das SolidBolt-Programm bei Kipp umfasst Grundplatten sowie Nullpunktplatten mit Aufnahmen für SolidPoint 96/52 und SolidBolt. Ergänzt wird es durch die Variante SolidBolt Maxx. Parallel erweitert das Unternehmen auch den Bereich Schraubstock-Spanntechnik um SolidGrip 5-Achs-Zentrierspanner in verschiedenen Baugrößen. Unterschiedliche Spannbacken erlauben das Spannen von Rohteilen bis hin zu fertig bearbeiteten Werkstücken. Zusätzliche Merkmale wie Gewindebohrungen in den Backen, nachoxidierte Oberflächen, definierte Späne- und Wasserabführung sowie vorbereitete Schnittstellen für die Automation ermöglichen den Einsatz in unterschiedlichste Fertigungsumgebungen.
Mit der SolidStamp-Prägespanntechnik ergänzt ein weiteres Spannkonzept das Sortiment. Rohteile werden außerhalb des Spanners vorgeprägt und anschließend formschlüssig gespannt. Dadurch verlagern sich kraftintensive Prozesse in eine separate Station. Im Spannmittel selbst sind keine hohen Kräfte erforderlich, was den konstruktiven Aufwand reduziert. Gleichzeitig lässt sich die Spannrandzugabe auf ein Minimum von etwa 3mm begrenzen.
