Boschert passt seine Maschinen konsequent an die Herausforderungen der Kunden an. Manuel Kunzelmann, Konstrukteur bei dem Maschinenenbauer aus Lörrach im Schwarzwald meint dazu: „Sie erwarten nicht nur langlebige Maschinen in hoher Qualität. Wichtiger wird auch eine höhere Leistung bei einem niedrigen Preis. Durch den steigenden Konkurrenzdruck steht uns dafür allerdings immer weniger Zeit zur Verfügung.“ Dazu kommt, dass die Anlagen komplexer werden, da sie immer mehr Möglichkeiten bieten sollen.
Zu den neuesten Entwicklungen gehört die Kupferstanzmaschine CuMaster, die sich für Materialdimensionen bis 310×20×6.000mm eignet. „Zum Einsatz kommt die hochdynamische und flexible Baureihe, um insbesondere Kupfer-, aber auch Alu- und Stahlschienen zu bearbeiten, zum Beispiel für Stromschienen im Transformatorenbau, der Solarstromerzeugung oder bei Windkraftanlagen – sprich: wenn hohe Ströme übertragen werden müssen“, so Kunzelmann.
Dynamisch und leistungsfähig umformen
Die Zulieferer von Boschert kommen aus dem nahen europäischen Umfeld – und natürlich direkt aus Deutschland, so wie Stöber aus dem knapp 160km von Lörrach entfernten Pforzheim. „Die CuMaster ist unser erstes gemeinsames Projekt“, sagt Alexander Schmidt, Area Sales Manager bei dem Antriebsspezialisten. Und der Maschinenbauer wusste von der hohen Qualität der Komponenten, der fachlichen Kompetenz sowie vom guten Preis-Leistungs-Verhältnis von Stöber. „Relevant für uns ist auch, dass uns Stöber alles aus einer Hand liefern kann“, betont Kunzelmann.
Charakteristisch für die CuMaster sind die hohe Geschwindigkeit und Dynamik bei präziser Arbeitsweise. Mit ihrer großen Auswahl an Werkzeugen haben Anwender zahlreiche Optionen. „Die Maschine besitzt insgesamt acht Werkzeugstationen“, beschreibt Kunzelmann. „Zur Verfügung stehen Ein-, Drei- und Acht-fach-Tools.“ Im Werkzeugträger befindet sich eine Station, mit der sich Kupferbauteile bis 200×20mm in einem Zug trennen lassen. Der Stanzkopf bringt wahlweise in schneller Geschwindigkeit 22, in langsamerer Geschwindigkeit 60t auf das Werkstück auf. Für Umformungen wie Sicken oder Tiefziehungen rüstet Boschert die Maschine mit bis zu drei absenkbaren hydraulischen Matrizen aus. Dynamische Spannzangen führen das Material durch die Anlage. „Für die Achs-Positionierung haben wir zuvor Spindelantriebe eingesetzt“, sagt Kunzelmann. Damit waren die Konstrukteure jedoch nicht flexibel, da diese Komponenten sich nicht längenunabhängig verbauen lassen. Sie erforderten zudem sehr viel Wartung. Für die CuMaster waren sie auch nicht kompakt genug. „Wir lieferten für diese Aufgabe unsere neuen Zahnstangenantriebe“, betont Schmidt: „Diese bieten wir in verschiedenen Baureihen, modular und mit zahlreichen Längen an. Damit können wir individuell auf spezifische Anwendungen eingehen.“
Montagefreundliche Zahnstangen
Das Besondere an den neuen Zahnstangenantrieben ist, dass ein Verstiften optional wird. Die Zahnstange darf sich bei Krafteinwirkung durch das Ritzel nicht verschieben. Deshalb stellen Marktbegleiter dies in der Regel neben der Presskraft über die Schraubenbefestigungen mit Passstiften an beiden Enden der Zahnstange sicher. Dabei müssen allerdings die Bohrungen für die Passstifte und deren Nachbearbeitungen mit einer Reibahle im angeschraubten Zustand direkt an der Maschine erfolgen. „Gerade bei komplexen Anlagen mit vielen Anbauteilen wie bei der CuMaster ist diese Arbeit umständlich und dauert“, weiß Schmidt. „Wir lieferten unsere Präzisionszahnstangen mit der doppelten Anzahl an Bohrungen. Statt wie üblich alle 125 befindet sich alle 62,5mm eine Bohrung für die Verschraubung.“ Damit erhöht sich die Anpresskraft der Komponente am Maschinenkörper um das Doppelte. Gleichzeitig maximiert dies die Montagefreundlichkeit.
„Die Baureihe ZR kennzeichnet große, schrägverzahnte Ritzel mit Lochkreis. Dies ermöglicht hohe Vorschubgeschwindigkeiten“, beschreibt Schmidt. Und da die Ritzel ohne zusätzlichen Flansch montiert sind, wirkt sich das auf das attraktive Preis-Leistungs-Verhältnis aus. Dazu kommt die gute Antriebssteifigkeit bei gleichbleibender Genauigkeit und geringerem Bauraum. Ebenso entfällt der hohe Wartungsaufwand. „Die Entwicklung dieser Komponenten schreitet immer weiter voran. Mit Blick in die Zukunft fiel uns die Entscheidung für die Zahnstangenantriebe deshalb auch nicht schwer“, resümiert Kunzelmann. Der Umstieg von den Spindelantrieben auf die Zahnstangenantriebe lief reibungslos.
Noch mehr Leistungsdichte
Stöber lieferte zudem Planeten- sowie Servowinkelgetriebe für die Gewindeschneid-Einrichtung. Das Servowinkelgetriebe gibt es zwei- sowie einstufig. Die neu designte Baureihe hat eine robuste Lagerungstechnik und eine hochwertige Verzahnungstechnologie. Damit sind diese stark belastbar und kippstabil. Die einstufige Version mit den Übersetzungen 2 oder 4 ermöglicht im Vergleich zur zweistufigen Variante auch eine höhere Drehzahl am Abtrieb. In dreistufiger Ausführung ist ein Übersetzungsbereich bis 400 verfügbar.
