Im Kontext wachsender Anforderungen an Flexibilität und Produktivität rücken im Maschinen- und Anlagenbau durchgängige digitale Prozesse immer stärker in den Fokus. Statt isolierter 2D-Zeichnungen und getrennten Arbeitsschritten etablieren sich vollständige, simulationsfähige 3D-Modelle als Planungs-, Kommunikations- und Optimierungswerkzeug. Einen praxisnahen Einblick bietet Koch Industrieanlagen aus Derndorf. Als Anbieter maßgeschneiderter Automatisierungslösungen hat das Unternehmen bereits mehr als 600 Roboteranlagen realisiert. Um ebendiese zu entwickeln, nutzt der Robotikexperte die Product Design & Manufacturing Collection von Autodesk. Diese enthält erweiterte Funktionen für Inventor, AutoCAD und Autodesk Fusion, maßgeschneidert für Entwickler, die an komplexen Produkten, Geräten und Systemen arbeiten. Die Lösungen sorgen dafür, dass die Planung durchgängig und bereichsübergreifend in einer gemeinsamen digitalen Umgebung stattfindet – und dadurch nicht nur interdisziplinär, effizient und ressourcenoptimiert verläuft, sondern Fehler bereits in der Frühphase vermieden werden.
Durchgängige 3D-Modelle als Schlüssel
Wo früher 2D-Ableitungen und getrennte Arbeitsschritte dominierten, entstehen heute komplette, simulationsfähige 3D-Modelle der Fabriken, die nicht nur als Planungsgrundlage, sondern auch als Kommunikationsmittel mit Kunden und Partnern fungieren. Fehler, die in klassischen Prozessen erst in der Montagephase sichtbar wurden, lassen sich so bereits in der Planungsphase vermeiden. Entscheidend ist dabei die durchgängige Nutzung von digitalen Fabrikmodellen. Diese bilden nicht nur den physischen Aufbau exakt ab, sondern integrieren auch logische Funktionen, Bewegungsabläufe, Sicherheitsräume und Taktzeitvorgaben. Und: Sie bieten eine einheitliche Datenbasis, die alle Projektbeteiligten aus Konstruktion, Simulation und Automatisierung vom ersten Konzept bis zur virtuellen Inbetriebnahme gleichermaßen nutzen können.
Simulationsbasierte Optimierung mit Wiederverwendungspotenzial
Die Modellierung erfolgt mit Inventor, ergänzt durch NavisWorks und weitere Tools der Product Design & Manufacturing Collection von Autodesk. Besonders bei variantenreichen oder modular aufgebauten Systemen kommt dabei iLogic zum Einsatz: Konstruktionselemente lassen sich regelbasiert generieren und automatisch an neue Anforderungen anpassen. Das beschleunigt die Entwicklung, erhöht die Wiederverwendbarkeit von Assets und reduziert den manuellen Konstruktionsaufwand signifikant. Warum Unternehmen mit Connected Engineering schneller, sicherer und wettbewerbsfähiger werden ‣ weiterlesen
Von Insellösungen zum vernetzten Engineering-Ökosystem
Für Simulation, Layoutplanung und Kollisionsprüfung stehen bereits in frühen Projektphasen belastbare Datenmodelle zur Verfügung. Diese digitale Vorausplanung ermöglicht nicht nur präzisere Angebote, sondern legt auch die Grundlage für durchdachte, ressourceneffiziente Anlagenarchitekturen ohne aufwändige Schleifen im physischen Prototypenbau. Varianten können verglichen, Platzbedarfe analysiert, Sicherheitszonen bewertet und Prozesszeiten kalkuliert werden, noch bevor das erste reale Bauteil gefertigt wurde.
Das berichten auch die Verantwortlichen bei Koch Industrieanlagen. Sie beobachteten eine deutlich gesunkene Fehlerquote im Engineering direkt ab der Einführung, verkürzte Projektlaufzeiten und eine sichtbare Qualitätssteigerung im Bereich der Anlagenplanung.
Kollaboration in Echtzeit, intern wie extern
Ein wesentliches Element der Optimierung ist die verbesserte Zusammenarbeit: Sämtliche Teams arbeiten auf derselben digitalen Plattform, synchron und standortunabhängig. Wo früher Step-Dateien manuell verschickt und abgestimmt werden mussten, erfolgt der Zugriff heute webbasiert, und das nicht nur intern, sondern auch auf Kundenseite. Die Modelle lassen sich per Cloud-Link teilen und sind auf jedem Endgerät interaktiv nutzbar, auch wenn man mobil unterwegs ist. Das ist ein Gewinn für die Effizienz, kreiert zudem auch eine neue Form der Kundenkommunikation. Denn so wird bereits in der Planungsphase ein realitätsnahes Anlagenverständnis erzeugt, das Entscheidungssicherheit gibt und Änderungsaufwände deutlich reduziert.
Mehrwert durch digitale Fabrikplanung in der Praxis
Neue Software, neue Workflows und eine neue Art der Zusammenarbeit verlangen nicht nur technisches Knowhow, sondern vor allem Akzeptanz und Überzeugung innerhalb der Belegschaft. Außerdem braucht es Fachleute, die das Projekt innerhalb des Unternehmens konzentriert vorantreiben. Ein zentraler Erfolgsfaktor war für Koch Industrieanlagen in dem Zusammenhang die Einrichtung eines dedizierten Projektteams, das die Einführung der Autodesk-Tools nicht nur technisch, sondern auch methodisch begleitet hat. Dieses Team sorgte für eine unternehmensweite Abstimmung, entwickelte klare Ziele, bereitete Schulungen vor und demonstrierte in Pilotprojekten, wie die neuen Prozesse konkret funktionieren. Durch früh sichtbare Erfolge wie etwa eine vereinfachte Angebotserstellung mit 3D-Layouts, Präsentationsmöglichkeiten digitaler Fabriklayouts in VR und AR oder die kollaborative Abstimmung über webbasierte Modelle konnten anfängliche Vorbehalte schnell abgebaut werden.
Zugleich wurde deutlich: Ohne klare Verantwortlichkeiten und ein interdisziplinäres Kernteam lassen sich digitale Initiativen kaum nachhaltig verankern. Denn die Umstellung auf durchgängige, modellbasierte Prozesse betrifft nicht nur die Konstruktion, sondern alle angrenzenden Bereiche vom Vertrieb über die Elektrokonstruktion bis zur Inbetriebnahme.
