Verpackungshersteller verbessert Fertigung mit funkbasiertem MDE-System

Alle Maschinen vernetzt

Die Firma Flestic produziert als Mittelständler im niederländischen Dronten auf einer Produktionsfläche von mehr als 7.000m² intelligente Verpackungslösungen aus Kunststoff: Neben Flaschen, Töpfen und Verschlüssen zählen auch maßgeschneiderte Kunststoffverpackungen zum Sortiment. Zur Überwachung seiner Produktivität setzt das Unternehmen das MDE-System SmartMonitor von Werma ein.

Das System besteht aus Funksender, Funkempfänger und der Software. Das robuste und erprobte Funknetzwerk (868MHz) für das Produktionsumfeld sucht sich intelligent selbst die beste Verbindung und sorgt so für einfachste Integration in Ihren Fertigungsprozess. Der Funksender wird per Plug&Play als zusätzliches Element in die bestehende Signalsäule integriert und überwacht Zustände oder Stückzahlen von Maschinen, Anlagen und manuellen Arbeitsplätzen. Per Funk werden diese Zustände an den Funkempfänger übertragen, welche alle Daten lückenlos überträgt und in einer Microsoft SQL-Datenbank sichert.

Uneinheitlicher Maschinenpark

Bei SmartMonitor ist es egal, um welche Art von Maschine, welchen Alters oder Hersteller es sich handelt: Das MDE-System braucht nur eine Werma-Signalsäule als Schnittstelle. Dies war auch für Flestic ein wichtiges Argument, da die Maschinen des Verpackungsherstellers aus verschiedenen Baujahren stammen und sie sich mit dem MDE-System trotzdem alle miteinander vernetzen lassen. Auch das Zubehör überzeugt den Kunden: „Unsere Maschinen haben unterschiedliche Größen, die Signalsäulen waren also zunächst auf verschiedenen Höhen. Dank des cleveren Zubehörs konnten wir alle auf eine einheitliche Höhe einstellen. Auf diese Weise wirkt der Maschinenpark schlank und übersichtlich.“

Verlässliche Zahlen

Mit Hilfe der dreistufigen Signalsäulen wird optisch der Status einer jeden Maschine angezeigt: Das rote Licht zeigt an, dass die Maschine steht, gelb leuchtet auf, wenn der Temperaturunterschied zu groß ist und grün signalisiert einen reibungslosen Ablauf. Zudem werden diese an die Smart Monitor-Software übermittelt. „Dies gibt Aufschluss über die Prozessstabilität der Maschinen“, sagt van Nes. „Und natürlich besprechen wir die Werte jeden Morgen bei unserem Shopfloor Meeting in der Produktion.“ Hier wird die Anzahl der Ausfälle pro Maschine diskutiert und gezielte Aktivitäten abgestimmt. „Wir waren sehr überrascht, als wir feststellten, dass es oft keine technischen Probleme sind, die zu den Stillständen oder Ausfällen führen, sondern organisatorische Gründe dahinterstecken.“

Weitere Vorteile sieht van Nes in der Flexibilität des Systems: „Wir stellen unsere Maschinen von Zeit zu Zeit um, und so kann es sein, dass sich eine Maschine 10m bewegen muss. Dank SmartMonitor muss ich keine zusätzlichen Kabel ziehen, da die Signalsäule bereits auf der Maschine angebracht ist. Das erspart mir eine Menge Arbeit und natürlich auch Geld.“

Weitere Anwendungsoptionen

Auf die Frage, wie es nun weitergeht, antwortet van Nes: „Wir wollen die Daten weiter analysieren und unsere Kennzahlen verfeinern.“ Darüber hinaus plant das Unternehmen, auch in der Kantine eine Signalleuchte anzubringen. „Damit sollen unsere Mitarbeiter auch in der Pause sofort über einen möglichen Maschinenstillstand informiert werden. Nur so können sie sofort reagieren.“ Abschließend sagt er: „Wir werden ca. weitere 30 Maschinen mit dem System ausstatten. Denn damit ist man nicht nur auf Produktionsmaschinen beschränkt, wir können mit diesem System quasi jede Maschine in unserem Unternehmen vernetzen, wie z.B. Kühler, Kompressor…. Ich sehe noch viele Möglichkeiten.“

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