Herr Rieche, woran arbeitet AMS.Solution derzeit und was ist das übergeordnete Ziel?
Markus Rieche: Unser Ziel ist die übergreifende Integration vom CAD-System über das PLM-System in unsere ERP-Software hinein, durch die Dokumentdubletten, Doppeleingaben und manuelles Nachtragen entfallen. Bislang ist es in den meisten Unternehmen so, dass der Konstrukteur eine Stückliste im CAD-System erstellt und aufgrund dieser Struktur die nachfolgenden Prozesse in Gang gesetzt werden, zum Beispiel in der Arbeitsvorbereitung, im Einkauf oder in der Fertigung. Dabei werden die Stücklistenstrukturen in der Regel als Excel-Listen ausgedruckt und die Daten anschließend manuell in das ERP-System übertragen. Oft entscheidet dann das Knowhow der Mitarbeiter über die schnelle Projektumsetzung, weil etwa der Arbeitsvorbereiter wissen muss, dass der in der Stückliste enthaltene Motor eingekauft werden muss oder dass ein benötigtes Blechteil selbstgefertigt werden kann. Unser Ansatz besteht nun darin, dass die Konstrukteure beispielsweise die Informationen zur Dispositionsart bereits im CAD-System hinterlegen. Entweder öffnet sich eine neue Vorlage, in die der Konstrukteur die Daten eingeben kann, oder er importiert das jeweilige Bauteil, zum Beispiel einen Motor, inklusive der Metadaten in die zu planende Anlage hinein. Bei der Datenbankintegration stehen sowohl die Datenbankinhalte des PLM-Systems als auch bestimmte Dateninformationen aus dem ERP-System zur Verfügung, wie beispielsweise steuernde Elemente zur Dispositionsstrategie.
Der durchgängige digitale Informationsfluss beginnt also bereits in der Konstruktion?
Rieche: Im Zuge der durchgehenden Prozessintegration wollen wir die Abteilungen derart miteinander verschmelzen, dass bestimmte Arbeitsblöcke in einer Abteilung entfallen, weil sie in einer vorangehenden bereits automatisiert wurden. Wenn es gelingt, den gesamten anfallenden Informationsfluss über Vorlagen und Templates abzubilden, kreieren wir einen Automatismus, der manuelle Nachträge unnötig macht. Die Stückliste transportiert bei der Übergabe aus dem CAD- ins PLM-System bereits deutlich mehr Informationen, als dass es sich um einen Motor, ein Blech und eine Welle handelt. Diese Informationen stehen im Rahmen der Integration in allen Systemen zur Verfügung. In unserem Szenario übermittelt der Konstrukteur der Arbeitsvorbereitung oder dem technischen Büro über die Vorlagen (Templates) direkt mit, dass die Welle gedreht werden muss und wo der Motor bestellt wird. Bei der Übergabe aus dem PLM- in unser ERP-System befinden sich an den einzelnen Positionen der Auftragsstückliste dann gewisse Vorlagen, über die sich die gewünschte Arbeitsgangfolge steuern lässt. Die Konstruktions- oder Projektleiter können daraufhin festlegen, mit welchem Einbauteil begonnen wird, weil es zuerst auf der Baustelle benötigt wird, während der enthaltene Motor erst zu einem späteren Zeitpunkt dispositiv zu berücksichtigen ist – Stichwort wachsende Stücklisten.
Ist das Thema Prozessintegration denn in den Unternehmen angekommen?
Rieche: Die Etablierung durchgängiger digitaler Abläufe gewinnt immer mehr an Bedeutung. Viele Verantwortliche streben mittelfristig den Erwerb von PLM-Lösungen zur Prozessautomatisierung an, weil es unsinnig ist, teure Technologen aus der Arbeitsvorbereitung Stücklistenpositionen abtippen zu lassen. In der Projektfertigung findet sich Optimierungspotenzial oftmals bei der Automatisierung der sogenannten C-Aufgaben. Und damit sind wir bei den abteilungsübergreifenden Schnittstellen und bei dem Thema Integration.
