Im Zuge der Modernisierung des Maschinenparks zeigte sich bei Abnox insbesondere in der Fertigung von Schmiernippeln Optimierungsbedarf. Die bestehenden Anlagen waren technologisch überholt und konnten den gestiegenen Anforderungen an Flexibilität und Sicherheit nicht mehr gerecht werden. Wie Montageleiter und Fertigungsplaner Christian Iten erläutert, führte vor allem die zunehmende Variantenvielfalt zu höherer Komplexität in den Abläufen. Gleichzeitig fehlten Möglichkeiten zur durchgängigen Prozessüberwachung und zur systematischen Auswertung von Fertigungsdaten.
Eine Anlage für verschiedene Anwendungen
Ausschlaggebend für die Entscheidung auf die FlexPress Compact zu setzen, war die Möglichkeit, unterschiedliche Anwendungen auf einer einzigen Maschine abbilden und gleichzeitig eine hohe Prozessstabilität gewährleisten zu können. In der Fertigung deckt die Servopresse einen Presskraftbereich von 1,5 bis 60kN ab. Dadurch lassen sich verschiedene Anwendungen wirtschaftlich auf einer Anlage realisieren. Bisher benötigte Abnox dafür drei Anlagen. Jetzt können Prozesse präzise auf die jeweiligen Bauteile abgestimmt werden.
Ein wesentlicher Vorteil liegt in der individuellen Parametrierbarkeit: Presskraft, Geschwindigkeit und weitere Parameter lassen sich exakt einstellen, während gleichzeitig alle Prozessdaten erfasst und ausgewertet werden. Diese Transparenz stellt im Vergleich zur bisherigen Lösung einen deutlichen Fortschritt dar.
Durch die Integration in das Firmennetzwerk stehen die Daten zudem für Analyse- und Optimierungszwecke zur Verfügung und bilden die Grundlage für eine datenbasierte Fertigung.
Mehr Transparenz durch datenbasierte Prozessüberwachung
Ein zentraler Mehrwert der neuen Lösung liegt in der umfassenden Erfassung und Auswertung der Prozessdaten. Jeder Pressvorgang wird dokumentiert und kann im Detail analysiert werden. Abnox hat somit eine deutlich bessere Kontrolle über die Fertigungsprozesse. Abweichungen lassen sich frühzeitig erkennen und gezielt korrigieren, was sich unmittelbar auf die Prozesssicherheit auswirkt.
„Die Auswertung der Pressdaten ermöglicht uns eine deutlich genauere Analyse unserer Prozesse. Wir erkennen Abweichungen frühzeitig und können gezielt gegensteuern“, erklärt Iten.
Die automatisierte Datenerfassung reduziert den Aufwand für manuelle Prüfungen und entlastet die Mitarbeitenden im Arbeitsalltag. Gleichzeitig sorgt die hohe Wiederholgenauigkeit der Presse für eine konstant hohe Qualität der gefertigten Bauteile. Aus Sicht der Produktion führt dies zu stabileren Prozessen und einer besseren Nachvollziehbarkeit – ein entscheidender Faktor für die Qualitätssicherung.
Effizienzsteigerung durch Flexibilität und reduzierte Rüstzeiten
Neben der erhöhten Transparenz zeigt sich der Nutzen der neuen Lösung insbesondere in der Effizienzsteigerung. Durch verbesserte Werkzeugaufnahmen und eine vereinfachte Programmeinrichtung ließen sich die Umrüstzeiten um rund 75 Prozent reduzieren. Gleichzeitig ersetzt die FlexPress Compact mehrere zuvor eingesetzte Maschinen. Damit lassen sich unterschiedliche Anwendungen zentral bündeln, was interne Abläufe vereinfacht und die Durchlaufzeiten nachhaltig verkürzt.
