Protolabs erweitert seine Kapazitäten im Bereich additiver Fertigung durch die Nutzung von Digital Light Synthesis by Carbon 3D (kurz: DLS by Carbon 3D) sowie des starren, produktionsgerechten Materials EPX 82 im Bereich EMEA. Durch die Kombination der DLS-Technologie mit dem steifen Material in Produktionsqualität lässt sich die additive Serienfertigung von Kunststoffteilen für Endprodukte realisieren. Dementsprechend steht bei Teilen, die auf diese Weise gefertigt wurden, einem direkten Einsatz innerhalb unterschiedlichster Industrien nichts entgegen – ein Novum im Bereich der additiven Fertigung von steifen DLS-Drucken durch die Carbon-3D-Technologie.
Beim DLS-Verfahren von Carbon 3D wird flüssiges Polymerharz mittels Projektion von UV-Licht durch ein sauerstoffdurchlässiges Fenster formgenau und gleichzeitig über die gesamte Baufläche ausgehärtet. Schicht für Schicht hebt sich dabei die Bauplattform und ein neues Querschnittsbild aus UV-Strahlen wird zur Aushärtung des Kunstharzes im Bauraum projiziert. Im Gegensatz zum sequenziellen Laserscanning der konventionellen Stereolithographie (SLA) zeichnet sich DLS durch eine wesentlich höhere Druckgeschwindigkeit aus.
Die 3D-gedruckten Bauteile aus EPX 82 weisen hierbei eine besonders hohe Festigkeit, hervorragende Langzeitbeständigkeit und funktionale Zähigkeit auf. Die mechanischen Eigenschaften sind dabei etwa mit 20 Prozent glasfasergefülltem Polybutylenterephthalat (PBT-GF20) oder 15 Prozent glasfasergefülltem Polyamid 6 (PA6-GF15) vergleichbar. Durch seine hohe chemische und thermische Beständigkeit von bis zu 130°Celsius zeichnet sich das Material für eine hohe Bandbreite unterschiedlicher Einsatzmöglichkeiten aus. Die geringe Ausgasung sowie die lange Haltbarkeit – auch unter hohen Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen – sind weitere Pluspunkte. Neben EPX 82 nimmt Protolabs auch EPX 86FR, FPU 50 und RPU 70 als neue Materialien in das Unternehmensangebot auf.
