Ob Obst, Joghurt oder Kekse – im Supermarkt begegnen einem viele Produkte, deren Verpackung im Thermoform-Verfahren hergestellt wurde. Thermoformen ist ein weitverbreiteter Prozess zur Fertigung kunststoffbasierter Verpackungen, der gegenüber anderen Methoden der Kunststoffbearbeitung einige Vorteile bietet: Die Investitionskosten in Anlagen sowie Werkzeuge sind niedrig und die Ausstoßleistung ist aufgrund kurzer Formzyklen hoch. Darüber hinaus ermöglicht das Thermoformen einen effizienten Materialeinsatz und verringert so das Verpackungsgewicht.
Engagement für nachhaltige Kunststoffverarbeitung
Einer der führenden Hersteller von Thermoformsystemen weltweit ist Illig Maschinenbau. Die Thermoformer können neben den üblichen Halbzeugen aus Polyethylenterephthalat (PET), Polystyrol (PS) und Polypropylen (PP) auch Biokunststoffe sowie Rezyklate verarbeiten. Illig setzt sich für eine ressourcenschonende Produktion von Kunststoffverpackungen ein und ist seit kurzem Mitglied der R-Cycle-Community. Dadurch ist das Unternehmen in der Lage, seine Kunden bei der Einführung digitaler Produktpässe zu beraten. In ihnen sind recyclingrelevante Materialeigenschaften gespeichert, sodass bei der Wiederverwertung der Kunststoffverpackungen sortenreine Fraktionen gebildet werden können, was die Qualität des Rezyklats erhöht.
Zahnstangengetriebe übernehmen zentrale Funktion
In seinen Thermoformsystemen verbaut Illig zahlreiche hochwertige Komponenten – unter anderem Zahnstangengetriebe von Leantechnik. Die Getriebe kommen unter anderem im Druckluftformautomat RDF 85 zum Einsatz, der Trays, Schalen, Deckel, Blister und Kekseinlagen fertigen kann. In der Maschine bewegen die Getriebe den Vorstrecker sowie den Spannrahmen, die jeweils eine wichtige Aufgabe im Fertigungsprozess übernehmen: Der Spannrahmen klemmt die zu verarbeitende Folie in dem Bereich, in dem die Verformung erfolgen soll. So wird verhindert, dass Material unkontrolliert nachfließt und den Formprozess beeinträchtigt. Der Vorstrecker dehnt dann den erwärmten Kunststoff mechanisch vor, bevor die finale Ausformung per Druckluft erfolgt. Auf diese Weise wird die gewünschte Kontur des Tiefziehteils schon grob vordefiniert, darüber hinaus lässt sich so die Wanddickenverteilung des Formteils steuern.
Hohe Anforderungen an die Komponenten
„Die Getriebe von Leantechnik garantieren selbst dann einen prozesssicheren Betrieb der Anlage, wenn die angegebenen technischen Daten ausgereizt werden „, berichtet Walter Clauss, Entwicklungsleiter Mechanik und Standardisierung bei Illig. Der Maschinenbauer erwartet von den Zahnstangengetrieben nicht nur eine Lebensdauer von mindestens 20.000 Betriebsstunden und kundenfreundliche Wartungsintervalle, sondern auch eine flexible Montage. Neben der Leistungsfähigkeit und Flexibilität der Zahnstangengetriebe hat den Konstrukteur auch der Service seines Lieferanten überzeugt: „Leantechnik hat uns bei der Auslegung und der Inbetriebnahme der Getriebe gut unterstützt. Das war wirklich vorbildlich.“
