Durch innovative Teilefertigungstechnologie mit CAD/CAM- und CNC-Software werden dann die Fertigungsstrategie definiert, der Code zur Abtragung überschüssigen Materials generiert und das Teil zur Montage vorbereitet. In der Fertigungsplanungsumgebung können Produktionsdesigner den Materialfluss durch die gesamte Anlage prüfen und Roboterarme offline programmieren. Sogar von Menschen ausgeführte Prozesse sind hinsichtlich ergonomischem Designs und Sicherheit konzipier- und verifizierbar.
Durch den erhöhten Automatisierungsgrad können Unternehmen schneller auf dynamische Marktbedingungen reagieren sowie die Skalierbarkeit des gesamten Produktionssystems verbessern. Unter Berücksichtigung der Produktionsrate können Planer ermitteln, wohin welches Material geliefert werden muss. Lieferwege und -korridore werden geprüft und fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) im Kontext des Anlagenlayouts simuliert, um einwandfreie Abläufe sicherzustellen. Auf Basis von Simulationen ist es sogar möglich, die Steuerungslogik für automatisierte Systeme virtuell in Betrieb zu nehmen, damit das Material zum richtigen Zeitpunkt dort ankommt, wo es gebraucht wird.
Bessere Kommunikation im gesamten Unternehmen
Mit den Digitalen Zwillingen kann ein modernes Digital Enterprise die Daten aus dem gesamten Produkt- und Produktions-Lebenszyklus erfassen und synthetisieren. Das steigert die Transparenz und verbessert die Nachverfolgung. So lässt sich ein geschlossenes Kreislaufsystem von Produktentwicklung, Produktion und Optimierung aufbauen.
Der SimRod demonstriert, wie Unternehmen, die sich zu einem Digital Enterprise entwickelt haben, ein modernes Produkt konzipieren, testen, verbessern und produzieren. Zusätzlich zur horizontalen Integration – vom Design bis zur Produktion – bietet auch die vertikale Integration wesentliche Vorteile: von der IT-Welt bis zur Fertigungsebene.
Dank verbesserter Kommunikationsmöglichkeiten werden weit mehr als Produkt- oder Produktionsdaten erfasst und gemessen – optimale Voraussetzungen für eine ganzheitliche Sicht auf die Produktionsumgebung. Energieverbrauch, Schadstoffausstoß, Materialeinsatz sowie der Verbrauch von Rohstoffen sind nachverfolgbar. So entsteht geballte Intelligenz zur Verbesserung der Nachhaltigkeitsleistung einer Anlage. Ineffiziente Prozesse werden erkannt und können verbessert werden, um die Umweltbelastung unserer Produktions-Ökosysteme auf ein Minimum zu begrenzen.
