Im Verbundprojekt Energieeffizienz in der Produktion durch multivalente Datennutzung (EmulDan) belegten das Fraunhofer IWU und seine Industriepartner, dass deutlich verbrauchsärmere Prozessrouten bei gleichbleibender Bauteilqualität möglich sind, teilweise lässt sich sogar die Bearbeitungsdauer verkürzen. Außerdem sinkt der Wartungsaufwand bei Produktionsmitteln, wenn Prozesse konsequent energieeffizient ausgelegt werden. EmulDan setzt bei der Architektur der Datenerfassung an und liefert wichtige Erkenntnisse sowohl für KI-basierte Modelle als auch für verbesserte manuelle Steuerungsmöglichkeiten.
Neben der Datenarchitektur sind die in EmulDan erarbeiteten KI-Modelle ein wichtiger Schritt für durchgängige digitale Zwillinge. In Fertigungsbereichen mit niedrigem Automatisierungsgrad können solche Anwendungen des Maschinellen Lernens helfen, Planerinnen, Entscheider oder Mitarbeitende in der Produktion optimal bei der Entscheidungsfindung zu unterstützen, indem Trends aufgezeigt werden. Sogenannte Drifts, bei denen sich die Fertigung eines Bauteils der Toleranzgrenze nähert, werden beispielsweise früher erkennbar.
In EmulDan konzentrierten sich die Projektpartner auf die Energieeffizienz. Dabei durften bei den klassischen Steuerungs- bzw. Messgrößen wie Herstellungszeit, -kosten und Produktqualität keine Verschlechterungen hingenommen werden. Ihre Ergebnisse stellen die Partner nun anhand von Demonstratoren vor, die erhebliche Energieeinsparpotenziale in Fertigungsverfahren der Warmumformung, der Kaltumformung und der Zerspanung deutlich machen.
Projektpartner des Fraunhofer IWU in EmulDan: AutoForm Engineering Deutschland GmbH, Autotech Engineering Deutschland GmbH, Forcam GmbH, GT-Industrie-Service, HSP Schwahlen GmbH, ICM Institut Chemnitzer Maschinen- und Anlagenbau e.V., Roundtec GmbH, velomat Messelektronik GmbH, Wenaroll GmbH Tools and Systems.
