CO2 einsparen mit Werkzeugrecycling

Aus alt mach neu

Der Automobilzulieferer Edscha setzt auf Sonderwerkzeuge von K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge. Müller liefert aber nicht nur Neuwerkzeuge, sondern bereitet auch alte auf und recycelt sie. Aus Werkzeugen, die sich nicht mehr aufbereiten lassen, entstehen dann gänzlich neue. Dadurch spart Edscha jährlich bis zu 14t CO2 ein.
Bild: K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH

Edscha unterstützt die Mobilität durch hochwertige Scharniere: anfangs für Pferdekutschen, seit 1913 für die Automobilindustrie. Um aus Baustahl-Rohlingen Scharniere zu fertigen, setzt das Unternehmen seit Längerem auf die Sonderwerkzeuge von K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge.

Präzise und effiziente Produktion

Sie bestechen durch eine hohe Standzeit – ein wichtiger Faktor für alle Branchen, in denen eine Zerspanung stattfindet. Denn ein häufiger Austausch wegen Verschleiß schmälert die Effizienz der Bearbeitungsprozesse. Um eine bestmögliche Standzeit zu erreichen, passt Müller seine Werkzeuge an die Anforderungen und Bedingungen seiner Kunden an. Es wird analysiert, welches Material wie bearbeitet werden soll und eine Lösung gemeinsam mit dem Kunden entwickelt. Auch durch spezielle Beschichtungen, die Müller zusammen mit Partnern entwickelt, lassen sich die Standzeiten im Vergleich zu Standardbeschichtungen verdoppeln. Doch auch das beständigste Werkzeug erreicht irgendwann das Ende der Standzeit. Ist es so weit, werden die Müller-Werkzeuge nachgeschliffen und können weiter eingesetzt werden. Das geht allerdings nicht endlos: Irgendwann lässt sich das Werkzeug aufgrund der Geometrie nicht mehr aufbereiten.

 Die Sonderwerkzeuge von Müller 
Präzisionswerkzeuge bestechen durch 
eine hohe Standzeit. Sie sind optimal 
auf die Bedingungen vor Ort angepasst.
Die Sonderwerkzeuge von Müller Präzisionswerkzeuge bestechen durch eine hohe Standzeit. Sie sind optimal auf die Bedingungen vor Ort angepasst. Bild: K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH

Ende oder Anfang?

Normalerweise ist damit das Ende des Werkzeuglebens erreicht und es muss ein neues angeschafft werden. Da die Werkzeuge meist aus Vollhartmetall bestehen, entstehen bei ihrer Herstellung CO2-Emissionen. Und besonders in der Automobilindustrie ist die Reduktion von CO2-Emissionen entlang der gesamten Lieferkette eine wichtige und große Herausforderung. Deshalb hat Müller gemeinsam mit Edscha ein Verfahren entwickelt, um Werkzeuge zu recyceln und dadurch die CO2-Emissionen durch den Wegfall von neuem Hartmetall um bis zu 14t pro Jahr zu reduzieren.

Neues Werkzeug aus altem Hartmetall

„Wir verstehen uns nicht nur als Werkzeughersteller, sondern auch als Partner für unsere Kunden“, erklärt Matthias Klinke, Außendienstmitarbeiter für Bayern bei Müller. „Wir unterstützen sie dabei, Prozesse zu optimieren. Dabei entstand die Idee, Werkzeuge, die nicht mehr nachgeschliffen werden können, zu recyceln.“ So beginnt ein neuer Lebenskreislauf, und das Hartmetall wird nachhaltiger eingesetzt als zuvor. „Allein durch das Wiederaufbereiten der Werkzeuge spare man einiges an Material und Ressourcen“, berichtet Klinke.

Recycelte Werkzeuge

Der Ablauf unterscheidet sich dabei nur in einem Punkt von der Neuproduktion: Das neue Werkzeug entsteht aus einem alten. Wenn ein Werkzeug nicht mehr nachgeschliffen werden kann, schickt es Edscha an Müller und bestellt eine Alternative. Müller kappt den verschlissenen Schneidenteil ab, schleift den unverbrauchten Teil rund und arbeiten die neue Geometrie ein. Anschließend wird beschichtet – und fertig ist das neue Werkzeug aus altem Hartmetall. „Unsere recycelten Werkzeuge haben die gleiche hohe Standzeit wie die Neuwerkzeuge. Sie können auch genauso nachgeschliffen werden. Der Anwender hat also die exakt selbe Qualität wie bei einem Neuwerkzeug.“ Laut Berechnung basierend auf Durchschnittswerten, die die CO2-Emissionen bei der Produktion von Hartmetall angeben, können so 14t CO2 jährlich eingespart werden. Der Wert variiert je nach Werkzeugvolumen: Je mehr Werkzeuge, desto mehr Einsparungen.

Bild: K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge GmbH

Wider der Metallverschwendung

Durch das Verfahren wird die Materialverschwendung an Hartmetall stark reduziert. Je nach Größe des Ausgangswerkzeugs können so mit der Zeit mehrere neue Werkzeuge entstehen. „Durch das Abkappen des Schneidenteils schwindet die Gesamtlänge. Irgendwann ist es zu klein, um daraus ein neues Werkzeug zu schaffen. Erst dann ist das Ende des Lebenszyklus erreicht“, berichtet Klinke. Auf dem Weg dahin wird das Maximum aus dem Material herausgeholt, ohne Qualitäts- oder Standzeitverlust. „Prinzipiell können wir Werkzeuge aller Hersteller recyceln. Bei unseren eigenen haben wir aber den Vorteil, dass wir das Substrat genau kennen“, erklärt Klinke. Allerdings finde man immer eine Lösung für den Kunden.

Erfolgsmodell

Bei Edscha ist man überzeugt. „Nicht nur die Qualität der Werkzeuge, sondern auch das Knowhow zum Aufbereiten überzeugen uns nach wie vor. Auch die Idee des Werkzeugrecyclings wurde hervorragend umgesetzt. Die Qualität und Standzeit sind gewohnt hoch und es wird CO2 eingespart. Davon profitieren auf lange Sicht auch unsere Kunden: Hohe Qualität der Produkte bei reduzierten Emissionen in der Lieferkette“, berichtet Oswald Martin, Prozessverantwortlicher bei Edscha. Das Werkzeugrecycling ist ein Erfolgsmodell: Mittlerweile nutzen auch weitere Müller-Kunden aus allen Branchen das Verfahren.

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: SEW-Eurodrive GmbH & Co KG
Bild: SEW-Eurodrive GmbH & Co KG
RBG to go

RBG to go

Container haben ein praktisches Format und lassen sich vielseitig verwenden – auch als Kühllager, als Büro, als Forschungsstation in der Antarktis oder sogar als Tiny-House. Bei den meisten dieser Anwendungen wird vor allem der vorhandene Raum ausgenutzt. Eine Gemeinschaftsentwicklung von SEW-Eurodrive und Inperfektion verfolgte jedoch ein ganz besonderes Ziel: ein vollständig automatisiertes Regalbediengerät (RBG), das in einem Seecontainer eingebaut ist und somit flexibel bewegt werden kann.